I pavimenti in graniglia di marmo nascono come evoluzione dei pavimenti alla veneziana, anch’essi composti da frammenti di marmo e cemento, ma decisamente più laboriosi, in quanto realizzati artigianalmente sul posto e seguiti da un lungo periodo di maturazione prima di eseguire levigatura e finitura.
Le formelle vengono invece prodotte sottoforma di mattonelle, pur seguendo anch’esse una tecnica artigianale, ed il pavimento viene composto affiancandole, come per una piastrellatura. I loro bordi sono a spigolo vivo, così da ottenere fughe di appena 1 mm, necessarie per consentire al fugante di penetrare a fondo ed attecchire, ma senza impedire di ottenere un pavimento apparentemente monolitico.
La nascita delle formelle di graniglia risale alla fine dell’800, si affermano rapidamente, ma il loro declino inizia dopo appena mezzo secolo a favore delle pavimentazioni industriali e, poco più tardi, delle piastrelle ceramiche prodotte su larga scala. L’unicità di queste pavimentazioni ha però suscitato l’interesse di alcune aziende che, a distanza di qualche decennio, hanno recuperato gli stampi delle ditte artigiane dell’epoca, insieme alle tecniche realizzative ed alle ricette degli impasti, ed hanno voluto riproporre le formelle di graniglia applicando i vantaggi forniti dal progresso tecnologico, ma rispettandone l’artigianalità e l’utilizzo di elementi naturali. Ancora oggi, una persona è in grado di produrre quotidianamente non più di 4-4,5 m2 di formelle, dove forme e colori danno vita a rivestimenti di elevata qualità. Le formelle si ottengono da una miscela di marmi in granuli e polvere, la cui granulometria è decisamente inferiore a quella dei pavimenti alla veneziana ed assicura un’elevata uniformità della superficie. Sono monostrato e colorate in massa, quando vengono estratte dallo stampo risultano bifacciali, la faccia inferiore è soltanto più ruvida ed irregolare; la successiva prelevigatura rende liscia ed uniforme la faccia superiore.
Come nasce il decoro delle graniglie di marmo
Vengono mescolati a secco marmo in polvere e grani (80% circa) prelavato e depolverato, cemento bianco ad alta resistenza ed ossidi naturali non fotosensibili (per inibire variazioni di colore nel tempo per effetto della luce), in base alla colorazione da raggiungere. Il tutto viene miscelato meccanicamente con aggiunta di acqua tramite mescolatori analoghi a quelli delle industrie farmaceutiche.
Il miscelato, di consistenza cremosa, viene colato manualmente in speciali stampi di bronzo (o acciaio o leghe metalliche) con elementi divisori; ciascuno spazio viene colmato con la miscela di impasto di un determinato colore, a seconda del modello da realizzare. La scelta dei colori ed il posizionamento degli stessi è a discrezione dell’utente finale, il prodotto è quindi totalmente personalizzabile.
Riempiti i vari settori, l’impasto viene vibrato per uniformarne la distribuzione, poi il divisore interno viene estratto sollevandolo: la consistenza è sufficiente ad impedire ai colori di mescolarsi.
Il decoro viene completato e livellato superficialmente con cemento grigio e sabbia che costituiscono il sottofondo. Segue una pressatura lenta ed a pressione elevata per eliminare l’acqua in eccesso e l’aria.
Terminata questa fase le formelle vengono estratte e inserite in una rastrelliera per essere sottoposte ad una stagionatura della durata di circa 12 ore, tramite immissione di vapore che raggiunge rapidamente gli 80°C e degrada poi lentamente. Il giorno successivo si effettua la levigatura definitiva.
Immagini © MIPA SRL
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MIPA www.mipadesign.it (via Cantina n° 325, Casoni di ravarino MO tel. 059818201 email info@mipadesign.it)
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