Filettare significa realizzare una sagomatura di un elemento cilindrico e di un foro per l’accoppiamento di dadi, bulloni, viti da ferro, filettare alluminio ed altri elementi meccanici: si prepara cioè la superficie di due pezzi metallici per una solidissima unione; si può filettare l’interno di un tubo o l’esterno.

Nel primo caso si usano i maschi con un codolo quadro che può essere azionato da un giramaschi: sono utensili simili a punte, realizzati in acciaio al carbonio in serie di tre pezzi.  Nel secondo caso si usano le filiere montate sul girafiliere: la parte tagliente che agisce sul tondino è intervallata da larghi spazi vuoti per eliminare il truciolo metallico.

Un filetto classico ha sezione triangolare e le sue misure fondamentali sono il passo e il diametro. Normalmente il passo aumenta con l’aumentare del diametro.  La buona riuscita del lavoro dipende dalla foratura del pezzo; il foro filettato dev’essere perpendicolare alla superficie e di diametro proporzionato a quello della vite che deve ospitare.

Il foro va ripulito dai trucioli e lubrificato prima di inserire il maschio sbozzatore; si prosegue, previa ulteriore pulitura, col maschio intermedio e con quello finitore, che lascia il filetto pronto all’uso. Filettare al tornio è la massima espressione di questa tecnica.

Come filettare internamente

Le filettature nei fori si eseguono con i maschi, elementi cilindrici che presentano all’estremità superiore un tratto a sezione quadra per l’inserimento del giramaschi e all’estremità opposta i pettini incisori (3 o 4 per le misure più comuni) intercalati da scanalature per l’espulsione dei trucioli e per il passaggio del lubrificante.

Ogni filettatura si ottiene con il passaggio in successione di tre maschi della stessa misura: sgrossatore, contrassegnato da una tacca sul gambo, intermedio (due tacche) e finitore (senza tacche o, raramente, con tre tacche).

Il primo ha un imbocco accentuato, quasi non asporta materiale e serve soltando per aprire la strada all’intermedio, in modo da realizzare una traccia che ne permetta l’avanzamento perfettamente in perpendicolare.

L’intermedio e il finitore realizzano la vera filettatura, perciò ogni rotazione di 360° è bene fare 1/4 di giro indietro per rompere i trucioli e favorirne l’evacuazione. In caso contrario si deve applicare una forza eccessiva per far avanzare il maschio, che potrebbe spezzarsi di netto nel foro.

La scelta della punta

Le punte da trapano che si utilizzano normalmente in laboratorio hanno diametri crescenti di 0,5 mm, ma, come mostra la tabella, servirebbero scarti decimali più ristretti. Tuttavia si può arrotondare la misura, per eccesso o per difetto, accettando che il filetto risulti un po’ meno “carnoso” o che il maschio faccia un po’ più fatica a filettare.

Tabella Filettature ISO

Tabella Filettature Whitworth

La filettatura Whitworth è di origine anglossassone e le misure vengono espresse in pollici: una vite 1/4 W ha perciò un diametro nominale di 1/4 di pollice. Ha un profilo triangolare simile a quello metrico, ma con un angolo al vertice di 55° anziché 60°; il profilo, inoltre, è arrotondato sia in cresta sia nella gola, perciò il contatto meccanico tra le parti non avviene solo sui fianchi dei filetti, ma anche sulle creste. Oggi è molto meno diffusa che in passato, anche i Paesi anglosassoni hanno adottato la filettatura metrica.

Come fare una filettatura interna

1. il diametro del foro e la sua verticalità rispetto alla superficie sono premesse fondamentali per una buona filettatura, soprattutto se molto profonda.
2. l’asta dei maschi per filettare “filettatrice manuale” termina sempre con un quadro da inserire e bloccare dentro i giramaschi filettatore che possono essere a doppia leva per esercitare più forza.
3. il maschio è in pratica una sorta di fresa percorsa da 4 scanalature (3 nelle versioni per filettare a macchina) che servono per lo scarico dei trucioli.
4. lo spessore del pezzo deve essere almeno il doppio del passo della vite; per agevolare l’azione del giramaschi si lubrifica il punto.
5. il trapano a colonna è utile anche per avviare nel modo migliore l’operazione di filettatura: senza smontare il pezzo dalla morsa, dopo la foratura, si serra nel mandrino il maschio sbozzatore e lo si fa ruotare a mano fino a quando è ben inserito nel foro; l’operazione si completa allentando il mandrino e proseguendo il lavoro a mano.
6. durante la rotazione il maschio asporta una discreta quantità di metallo che va ad occupare le scanalature sui fianchi: per interrompere i trucioli bisogna ruotare il maschio all’indietro ogni mezzo o un giro e ogni qualvolta l’avanzamento si presenti difficoltoso.
7. le grandezze che definiscono una filettatura sono: il passo, distanza tra due creste contigue del filetto; il diametro nominale, dimensione rilevabile con calibro sul filetto; il diametro di foratura, diametro esistente tra due gole opposte al filetto; profondità del filetto, distanza tra una cresta ed una gola del filetto.

Il contafiletti per conoscere il passo

Concettualmente è simile a un coltellino svizzero: racchiude due serie di lamelle dentellate imperniate alle estremità, libere di ruotare, ognuna delle quali riproduce una determinata filettatura (metrica un gruppo, in pollici l’altro) e riporta inciso il passo. Si sceglie a occhio la dentellatura più somigliante a quella della vite da verificare, la si sovrappone a essa e, traguardando in controluce, si nota se corrisponde, altrimenti si riprova fino a trovare la lamella combaciante che permette di conoscere il passo della filettatura.

Lubrificazione efficace

Se il maschio inizia a girare a fatica bisogna lubrificare l’interno del foro senza esitazioni: lo si ruota un giro all’indietro, si inumidisce la zona di taglio con il lubrificante più adatto in base al materiale, poi si può riprendere il lavoro.

Tipi di maschi e relativi giramaschi

Filettare esternamente

Per filettare a mano tondini o tubi si utilizzano le filiere, anelli cilindrici nella cui parte interna sono ricavati i taglienti intercalati da 3, 4 o più gole per lo scarico dei trucioli.

L’anello ha un verso, presenta infatti da un lato un tratto rastremato con il quale va iniziata la filettatura, calzandolo sul perno dopo averlo inserito nel girafiliere a manubrio; anche questo esiste in più dimensioni in grado di ospitare gruppi di filiere aventi lo stesso diametro esterno.

Sullo spessore dell’anello sono presenti due svasature coniche entro le quali agiscono i grani di registro che attraversano il corpo del girafiliere e permettono la variazione centesimale del diametro della filiera; tra questi due il girafiliere incorpora un terzo grano, quello di blocco, che agisce sull’intaglio presente sulla circonferenza della filiera, fissando il limite massimo di azione dei due grani di registro.

Come per la maschiatura, si procede in senso orario mantenendo la filiera esattamente perpendicolare sull’elemento da filettare, invertendo ogni tanto la rotazione per rompere i trucioli. n

1. per filettare un tondino o un tubetto bisogna affusolare l’estremità per garantire il corretto imbocco della filiera e, in definitiva, la buona riuscita di tutto il lavoro.
2. le filiere vanno inserite nel girafiliere, attrezzo dotato di una sede circolare pari al diametro della filiera (ne esistono infatti di diverse misure) e provvisto di viti che bloccano la parte attiva.
3. il girafiliere va maneggiato con attenzione soprattutto nella fase iniziale del lavoro, tenendo la faccia piena della filiera ben perpendicolare all’asse del pezzo in lavorazione: ad ogni giro occorre fermarsi e invertire di circa un quarto di giro il senso di rotazione per spezzare ed eliminare i trucioli.
4. alla fine del lavoro può essere opportuno pulire il nuovo filetto asportando le piccole rugosità lasciate dai taglienti con la spazzola metallica.

Filettare elementi idraulici

Nel set per idraulica, il portafiliere è a cricchetto; in questo campo si realizzano esclusivamente filettature a passo gas, pertanto sulle filiere sono riportati i diametri dei tubi espressi in pollici.

Va detto che per filettare tubi idraulici dovendo lavorare in buona parte su impianti già parzialmente predisposti, il professionista si trova ad assemblare le tubature avvalendosi di raccordi con passo destro o con passo sinistro; per questo motivo, convenzionalmente, le filiere sono di colore diverso a seconda della direzione del passo, più precisamente rosso per quello destro, giallo per il sinistro.

Per l’uso di queste filiere viene utilizzato un particolare cavalletto alla sommità del quale c’è un morsetto a vite che permette di serrare il tubo da filettare in posizione favorevole.

1. le filiere di diametri diversi hanno tutte le stesse dimensioni di ingombro e si inseriscono nella sede ricavata al centro del girafiliere, che ovviamente ne riproduce il profilo poligonale.
2. la morsa per idraulica garantisce contemporaneamente un perfetto serraggio ed uno sbloccaggio rapido del tubo: la ganascia mobile, infatti, è supportata da un “castello” incernierato alla parte fissa; i cavalletti pieghevoli sono spesso forniti di un piano di appoggio su cui riporre filiere e materiali di consumo.
3. cassetta contenente 5 bussole (3/8”, 1/2”, 3/4”, 1”, 1-1/4”), portafiliere a cric reversibile e asta di manovra con impugnatura in materiale plastico. Destinata ad un impiego prevalentemente professionale.

Come filettare il legno e plexiglas

Nel plexiglas i fori si filettano con gli stessi maschi che si utilizzano per i metalli: il materiale è più fragile, perciò bisogna semplicemente fare più attenzione. Sarebbe bene aumentare il diametro del foro di 0,1 mm rispetto a quello necessario per i metalli, ma con una normale dotazione di punte questo non è possibile.

Va detto che l’utilizzo di viti nel plexiglas è sconsigliabile e si può ricorrere a questo sistema solo quando non sono possibili collegamenti con collanti o tramite fori passanti. Per le filettature nel legno esistono appositi maschi e filiere: di solito si lavora con diametri medio-grandi da 10 a oltre 60 mm, con passi diversi da quelli metrici.

Per ottenere una filettatura da 19 mm bisogna partire da un foro Ø 16 mm, per un 28 mm da Ø 23 mm e così via. Questa lavorazione è consigliabile solo su alcuni tipi di legno, con nervature fini, come faggio, pero o ciliegio; pino e quercia non sono idonei .

Prima di affrontare la filettatura è bene mettere il pezzo da lavorare in un bagno d’olio e lasciarvelo un paio di giorni, in modo che diventi più malleabile.

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La saldatura a gas è comunemente conosciuta come saldatura forte e a volte impropriamente definita saldatura a cannello: ciò deriva dal fatto che il materiale d’apporto ha maggior robustezza delle leghe di stagno e piombo. Questi materiali hanno, in genere, una temperatura di fusione tra gli 800 ed i 1000 °C, non ottenibili con un saldatore elettrico per stagno.

È necessario ricorrere a fiamme con elevato potere calorifico. Il materiale in questione si presenta fisicamente sotto forma di bacchette di piccolo diametro sui 2 mm, lunghe sui 300 mm. Le leghe che offrono i risultati migliori sono le più costose.

Le leghe all’argento per saldature a gas hanno una resistenza e una durezza molto più elevate dell’argento puro, si legano bene con quasi tutti i metalli (escluso l’alluminio) e perfino con l’acciaio inox. Mentre talune bacchette di argento vengono fornite con un rivestimento di polvere disossidante, nella maggior parte dei casi si preferisce cospargere le superfici con polvere di borace che, alla fiamma, fonde e disossida chimicamente i metalli. Le bacchette ricoperte sono in genere più costose e delicate.

La saldatura a gas si esegue fondendo
La saldatura a gas si esegue fondendo il metallo d’apporto con torce o cannelli a gas liquido: propano o butano danno i risultati più soddisfacenti. Le torce a gas dispongono, nei modelli migliori, di un sistema di accensione piezoelettrica. Ad ogni scatto corrisponde una robusta scintilla che scocca davanti all’ugello del bruciatore e la fiamma è subito pronta. I cannelli a gas dispongono di un sistema di carburazione molto semplificato.

Carburare significa saturare di idrocarburi un’atmosfera gassosa, ossia l’aria. Questa saturazione, o carburazione, viene corretta in modo che la fiamma formi al suo centro un dardo azzurrognolo, che ha il massimo potere calorifico. Un gas liquido può raggiungere, nel dardo, 1800 °C di calore ma, per le inevitabili dispersioni, la temperatura utile si riduce a 1300 °C.

Gas per saldatura

I gas liquidi possono essere di due tipi fondamentali: il butano e il propano. Il propano è nettamente superiore, come rendimento, al butano: gasifica più facilmente anche quando fa freddo mentre il butano, in compenso, è meno costoso.

Ricordiamo anche che la saldatura a gas non è la saldatura a elettrodo

Cosa serve per la saldatura a gas

Per saldare correttamente a gas serve diversa attrezzatura

1. La bomboletta: Anche per le torce a gas sono disponibili ugelli di diversa forma, studiati per erogare una fiamma più o meno concentrata e per riscaldare quindi superfici più o meno estese: ogni modello, però, accetta in genere solo accessori a lui dedicati (e non quelli di altre ditte).
2. La torcia: La torcia a gas viene alimentata direttamente da bombole a perdere di ridotta capacità, avvitate all’impugnatura: i suoi punti di forza sono leggerezza, praticità e, nei modelli più raffinati, l’accensione piezoelettrica, mentre l’autonomia è ovviamente condizionata dalle dimensioni del serbatoio.
3. Ricaricabile: Per lavorare in condizioni scomode, ma disponendo comunque di una buona autonomia, è utilissima una bombola ricaricabile di piccole dimensioni, collegata con un tubo lungo un paio di metri circa al cannello per saldare: quest’ultimo è in genere formato da un’impugnatura che accetta diversi tipi di ugello.
4. Ministilo: collegata con un tubo di giusta lunghezza circaal cannello: quest’ultimo è in genere formato da un’impugnatura che accetta diversi tipi di ugello.

Le varietà di fiamme della saldatura a gas

1. un bruciatore che consente di sviluppare un forte calore su spazi ristretti.
2. un bruciatore a forcella per saldobrasatura ferro,rame e piombo del diametro massimo di 20 mm.
3. un bruciatore a forcella per tubi fino al diametro di 40 millimetri.

Gli ugelli nella saldatura a gas

I vantaggi della saldatura a gas

Il gas liquido ha numerosi vantaggi, primo tra i quali una facile portatilità, un’eccellente conservazione, specie se le bombole sono ben costruite, ed è reperibile senza alcuna difficoltà anche nelle ferramenta. Come contropartita il gas liquido non offre buoni rendimenti quando le superfici da saldare, e quindi da riscaldare, raggiungono dimensioni notevoli.

Mentre con le saldature ossiacetileniche, ove sono in gioco temperature intorno ai 3000°C, si debbono regolare due manopoline ed è necessario applicare sulle bombole appositi riduttori di pressione che debbono anch’essi essere regolati, sul cannello a gas liquido c’è un rubinetto solo, quindi una sola manopola.

La carburazione avviene di solito soltanto aumentando o diminuendo l’afflusso di gas mentre l’aria entra attraverso ugelli fissi, predisposti nella costruzione del cannello. Oltre al cannello a gas, serve un tubo di raccordo, in gomma resistente al propano, di una lunghezza superiore ai 2 metri, munito di attacchi idonei.

Impugnature controllate e sicure nella saldatura a gas

Le impugnature destinate alla saldatura a gas possono essere equipaggiate con diversi tipi di lancia e sono soggette a severi controlli sul piano della sicurezza: i rubinetti, ad esempio, devono sopportare fino a 10.000 cicli di apertura e chiusura. I manicotti metallici posti a circa metà lunghezza dei tubi di alimentazione non indicano la presenza di una giunzione tra due spezzoni: si tratta invece delle utilissime valvole di non ritorno, che permettono il passaggio del gas in una sola direzione ed eliminano la pur improbabile eventualità di un ritorno di fiamma.

Il regolatore e le bombole nella saldatura a gas

I posti di saldatura

Sono sicuri e semplici, completi e pratici, portatili e poco ingombranti. La loro autonomia è tranquillizzante e le parti di ricambio, così come gli accessori, sono sempre reperibili. Si trovano in commercio pratici posti di saldatura ossiacetilenica a peso contenuto, destinati all’artigiano, ma validissimi anche per il fai da te. Le caratteristiche di questi impianti portatili non differiscono per niente da quelli più grossi, il volume di ossigeno e di acetilene contenuto in ciascuna bombola è comunque notevole. Il posto di saldatura funziona esattamente come un grande impianto: salda, brasa, taglia, con ampia autonomia.

Le bombole sono di tipo ad alta sicurezza, con il collare superiore protetto, come quelle del gas liquido da cucina, in modo che né colpi, né cadute o altri incidenti possano danneggiare la rubinetteria. La presenza dei riduttori e dei doppi manometri installati su ciascuna bombola, il sistema di bloccaggio rapido, la lunghezza dei tubi ne fanno una soluzione valida. Vi sono versioni anche più economiche e leggere per la saldatura a base di ossigeno e butano e modelli di tipo polivalente (in cui basta cambiare la bombola del gas da miscelare con l’ossigeno).

Saldatura a gas nella pratica

I pezzi da saldare non debbono muoversi tra loro e rispetto al banco di saldatura. Quando le parti da saldare sono pesanti e sagomate in maniera favorevole, non è necessario bloccarle. Oltre al banco di lavoro servono alcuni utensili: martelli, tenaglie, pinze sia per spianare le lamiere, per piccoli lavori di aggiustaggio, sia per reggere o spostare i pezzi o tutto il lavoro di saldatura quando esso è ancora caldo.  Il lavoro di ripresa, ossia di saldatura anche dall’altro lato, deve essere eseguito prima che il metallo si raffreddi, per evitare distorsioni.

Temperature elevate nella saldatura a gas

Quale dardo utilizzare per la saldatura a gas

1. il dardo ossiacetilenico normale è lungo 7-8 cm. La temperatura è tanto più alta quanto più ci si avvicina all’ugello del cannello, ma in prossimità dell’imboccatura c’è una lieve flessione. A seconda del colore e della forma della fiamma si possono riscontrare diverse caratteristiche.
2. la fiamma gialla, ampia e molto luminosa è ossidante e troppo ricca di ossigeno.
3. la fiamma stretta e di colore azzurro è riducente e ricca di acetilene. Per ottenere una buona saldatura la miscelazione deve avvenire nei rapporti dovuti.

Le bombole di gas

Si possono adottare diverse soluzioni. La più economica è quella di munirsi di una grossa bombola di gas di quelle che si usano per le cucine, e in tal caso non è nemmeno necessario usare il riduttore di pressione. Con le bombole di propano, è meglio montare anche il riduttore a membrana. Si può essere indotti nella tentazione di fare il pieno delle bombolette più piccole mediante operazioni di travaso da quella più grossa. Questo travaso, apparentemente semplice, è in realtà pericolosissimo e assolutamente sconsigliabile.

La torcia a gas

La fiamma ossidrica portatile utilizza bombolette da poche centinaia di grammi, a perdere, di lamierino leggero. Le migliori sono le lampade che possono funzionare in posizione orizzontale, verticale, obliqua e addirittura capovolta: non sempre i lavori di saldatura a gas vengono eseguiti in posti agevoli!

Come si salda a gas

1. su due pezzi che vanno saldati ad angolo il metallo di apporto si deposita solo da una parte.
2. due lamiere per essere saldate insieme devono essere lavorate sui bordi per avere uno smusso a V con apertura di 70° circa.
3. lamiere con forte spessore si preparano e si saldano così.
4. nella saldatura a sinistra l’angolo del cannello non deve superare i 50°, mentre la bacchetta è mantenuta a 45°, in quella a destra il cannello deve essere inclinato fino a 70°.
5. nella saldatura a sinistra il cannello insegue la bacchetta tenuta inclinata di 45°. La saldatura a destra, o saldatura all’indietro, è molto usata con i pezzi di spessore superiore ai 4 mm, perché richiede un minor consumo di materiale d’apporto.
6. la sezione del bagno di fusione e la forma di un cordone ben eseguito, che assomiglia ad una corda appiattita.

Errori da evitare nella saldatura a gas

1. la saldatura tende a chiudere i due pezzi e quindi, prima di stendere un nuovo cordone, occorre lasciar raffreddare il precedente.
2. nella saldatura a T c’è il rischio dell’imbarcamento.
3. nella saldatura laterale i pezzi vengono spostati dalla verticale per ovviare si pone il pezzo ad un angolo maggiore di 90°.
4. anche una barra saldata a T rischia di imbarcarsi, ma il lavoro risulta corretto se si effettuano puntature alternate.
5. per evitare l’imbarcamento orizzontale si pongono i pezzi in modo divaricato così da compensare la contrazione

I cannelli nella saldatura a gas

Per operare fattivamente con la saldatura a gas è necessario un minimo di pratica. La bombola deve essere tenuta piuttosto vicina al punto di lavoro, in modo che il tubo (il cordone ombelicale tra cannello e bombola) non debba mai tendersi e ostacolare il lavoro.  Attenzione alla tenuta dei raccordi: la maggior parte di essi viene avvitata in senso antiorario, perché la filettatura ha un passo sinistrorso.  Per essere sicuri che non vi siano perdite, si spennella un poco di acqua saponata sulle giunzioni.

Anche la più piccola fuga viene rilevata dal rigonfiarsi di tante bollicine. Il sistema di avvicinare un fiammifero ai giunti è senz’altro da evitare. La saldatura deve essere preceduta dalla preparazione del punto di lavoro. Dato il forte calore irraggiato, è necessario proteggere la zona circostante, per cui, se si lavora su un banco, è meglio rivestirlo con uno o più mattoni refrattari. Se si salda un tubo accanto ad una parete o sotto un lavandino, è consigliabile ispezionare la zona circostante.

Dopo l’accensione del cannello, automatica se questo è munito del dispositivo piezoelettrico, con un fiammifero da cucina se si tratta di un utensile classico, si controlla la carburazione della fiamma. Facendo oscillare la fiamma dei saldatori a gas si preriscalda il pezzo da saldare. Si deposita un poco di polvere disossidante sul punto da saldare e vi si ripassa sopra la fiamma facendolo sciogliere e bollire. Quando le bollicine sono quasi completamente scomparse, possiamo far colare le prime gocce di metallo sopra la giunzione.

La puntatura con la saldatura a gas

Per saldare correttamente pezzi di dimensioni apprezzabili è consigliabile eseguire un lavoro di puntatura. Puntare due pezzi tra loro consiste nel far cadere una goccia di materiale d’apporto alle due estremità del tratto da saldare, in modo che le due parti rimangano provvisoriamente unite. Ottenuto questo risultato, per evitare le deformazioni provocate dal calore, conviene proseguire la puntatura facendo cadere alcune gocce in zone intermedie.

Tutti i metalli sono isotropi ed ottimi conduttori del calore, con la conseguenza di riscaldarsi abbastanza uniformemente anche in punti distanti. Quando la saldatura avviene, per motivi di spessore del materiale, da ambo i lati, è indispensabile che la puntatura venga ripetuta anche dalla parte opposta. Ma non si commetta l’errore di sfalsare la simmetria dei punti: essi debbono essere ripetuti esattamente nelle medesime posizioni e nella stessa quantità per non inarcare le lamiere.

A saldare, di solito, si inizia da un lato e si conclude su quello opposto. Quando c’è il pericolo di deformare le parti, per effetto del calore, si può anche eseguire una saldatura a zone, saldando prima un tratto ad un’estremità, poi l’altra, quindi il centro.  Le tre zone così formatesi vengono congiunte tra loro con altri due tratti di saldatura. Riscaldando il materiale d’apporto nella zona di giunzione tra le diverse zone si spianano le asperità e si ottiene un cordone esteticamente perfetto.

La formazione della fiamma non è ottenuta solo a spese della bombola di acetilene e di quella di ossigeno, ma anche l’ossigeno presente nell’aria contribuisce alla combustione. Per la combustione completa di un litro di acetilene concorrono 2,5 litri di ossigeno.  Di questi mediamente 1,1 litri sono forniti dalla bombola, ed 1,4 litri dall’aria circostante. Da ciò si deduce quanto sia importante effettuare la saldatura a gas in presenza di una buona ventilazione.

Puntature contrapposte

Unire in orizzontale

Unire in verticale

Unire sopra la testa

Cosa fare se si spegna la fiamma durante la saldatura

Durante la saldatura a gas o nel corso dei preliminari si può verificare una tipica serie di inconvenienti. Il più comune è quello che si manifesta con un improvviso spegnimento della fiamma, seguito da un sonoro schiocco. È dovuto all’improvvisa ostruzione dell’ugello della punta.

Il rimedio è quello di sfregare la punta contro una tavoletta per estrarre, con l’attrito, il corpuscolo che ostruisce l’ugello. Se lo sfregamento non produce risultati, bisogna aspettare che il cannello si raffreddi, quindi si smonta la punta e la si pulisce all’interno, servendosi esclusivamente di uno stuzzicadenti (mai punte di ferro o di acciaio che allargherebbero il diametro).

Qualora si oda una serie di scoppi, a brevi intervalli tra loro, significa che la punta si è riscaldata troppo: bisogna lasciarla raffreddare. Il cordone di saldatura deve somigliare a una corda appiattita, perché è costituito da una serie di gocce di metallo parzialmente sovrapposte e allargate. La regolarità della larghezza del cordone, la distanza simmetrica delle sue squame e l’assenza di difetti estetici sono segnali che la saldatura è corretta e solida.

Qual’è la corretta angolazione del cannello?

Il cannello viene tenuto con un’inclinazione di 45° rispetto al piano di saldatura: la punta del dardo della fiamma dev’essere posta a 4-6 mm dal cordone che si sta formando per non toccare il metallo, in quanto il dardo è ancora ricco di carburante: non ha ancora bruciato tutto il gas e il punto più caldo della fiamma si trova a qualche millimetro davanti alla punta del dardo.

Mentre con la saldatura a sinistra si va verso la sinistra, e il cordone di saldatura viene lasciato sotto e dietro il cannello, nella saldatura a destra il cordone viene lasciato sotto e dietro la bacchetta. Con questo tipo di saldatura lo smusso a V può essere molto più stretto, diciamo a 70° anziché a 90°, perché il cannello non viene più tenuto a 45°. Risulta utile ricordare che nella saldatura a destra il cannello rimane sempre a destra e la bacchetta a sinistra, esattamente come si fa con la saldatura a sinistra.

Nella saldatura a sinistra la bacchetta viene tenuta con la punta immersa nel bagno che costituisce il cordone ancora liquido. La bacchetta segue ugualmente il movimento del dardo della fiamma, che si trova a circa 5 mm
dal piano.

Interventi sulla carrozzeria

Come effettuare degli smussi

Quando le lamiere hanno uno spessore che supera i 4 mm la fiamma non penetra profondamente nel vano tra i bordi da saldare. Per questo motivo bisogna eseguire, su ciascuna parte, uno smusso a 45°, in modo da formare, unendo i due pezzi, una gola a V: essa può essere ottenuta con una lima, una mola o una smerigliatrice. Quando lo spessore dei pezzi supera i 12-15 mm, lo smusso deve essere eseguito in forma di X praticando smussi a V su entrambi i lati: in tal modo è possibile eseguire una saldatura simmetrica da ambo i lati delle lamiere.

La precisione è la base di ogni saldatura a gas

Per iniziare una saldatura a gas occorre essere precisi fino alla pignoleria. Prima si apre il rubinetto della bombola dell’acetilene o del gas liquido. Poi si apre la valvola dell’ossigeno. Si regola con precisione il riduttore dell’ossigeno controllando il manometro.

Quindi si controlla il corretto funzionamento del cannello, provandolo con la fuoriuscita di un soffio di ossigeno. Finalmente si apre il rubinetto dell’acetilene posto sul cannello con ossigeno chiuso. Si accende l’acetilene puro e si inizia cautamente l’apertura del rubinetto dell’ossigeno posto sul cannello.

Quando si ritiene che la saldatura sia terminata, si chiudono nell’ordine il rubinetto dell’acetilene e dell’ossigeno posti sul cannello, il rubinetto della bombola di acetilene o di gas liquido; infine si allentano le viti del riduttore dell’ossigeno. 

Il taglio con la fiamma

Con la fiamma è possibile effettuare il taglio di pezzi e di lamiere, anche di spessore considerevole. Il principio dell’ossitaglio è basato sull’ossidazione del ferro ad alta temperatura. Per ossidazione si intende, è noto, la combinazione di un metallo con l’ossigeno. Quando il ferro, mantenuto ad alta temperatura dalla fiamma, viene investito da un violento getto di ossigeno, brucia rapidamente nel punto in cui è colpito. In tal modo la fiamma lo “taglia” anche se di spessore considerevole. In queste condizioni il ferro brucia senza fondere; il taglio è bello, netto, sottile, mentre la scoria viene lanciata via dal getto dell’ossigeno e dalla fiamma.

Il cannello comune non è in grado di tagliare lamiere o pezzi di qualsiasi spessore. La qualità del cannello riveste la massima importanza, perché da esso dipendono sia il consumo del gas e dell’ossigeno, sia la velocità del taglio. Le punte dei cannelli da taglio emettono la fiamma da riscaldamento in forma anulare che viene circondata dal getto di ossigeno. Si accende prima il gas e si apre successivamente l’ossigeno, regolando la fiamma.

Il cannello deve essere tenuto, inizialmente, inclinato di 40° rispetto al piano di taglio. Quando si invia l’ossigeno per il taglio, si verifica un inevitabile abbassamento nella pressione dell’ossigeno inviato alle fiammelle di taglio. Bisogna quindi ridurre l’afflusso di gas. Appena si inizia il taglio, si chiude l’ossigeno e si riscalda il pezzo fino al color rosso vivo, tenendo sempre il cannello inclinato a 40°. Quindi si riapre l’ossigeno da taglio ponendo il cannello in perfetta verticale e si insiste su quel punto fino a che non si vedono le scintille uscire sotto la lamiera. Solo adesso possiamo incominciare lo spostamento lungo la linea di taglio.

Diagramma riassuntivo per la saldatura a gas

Sicurezza durante la saldatura a gas

La sicurezza è un aspetto fondamentale quando si lavora con attrezzature di saldatura a gas. È importante indossare l’abbigliamento protettivo appropriato, che include guanti di saldatura, occhiali di sicurezza e un grembiule o una giacca di saldatura per proteggere la pelle dalle scintille e dal calore. Inoltre, lavorare in un’area ben ventilata è essenziale per evitare l’inalazione di gas e fumi potenzialmente nocivi.

Tecnologie avanzate nella saldatura a gas

Negli ultimi anni, la tecnologia della saldatura a gas ha fatto passi da gigante. Ad esempio, le torce di saldatura a gas moderne sono spesso dotate di sistemi di controllo del flusso di gas per migliorare l’efficienza e la precisione della saldatura. Inoltre, alcuni saldatori a gas ora includono funzionalità digitali, come display LCD e controlli touch, che rendono l’attrezzatura più facile da usare e più precisa.

Saldatura a gas rispetto ad altri metodi di saldatura

Mentre l’articolo si concentra sulla saldatura a gas, potrebbe essere utile per i lettori comprendere come si confronta con altri metodi di saldatura, come la saldatura MIG (Metal Inert Gas) o TIG (Tungsten Inert Gas). Questo potrebbe includere una discussione sui vantaggi e gli svantaggi di ciascun metodo, così come le applicazioni più adatte per ciascuno.

Formazione e certificazione per la saldatura a gas

Infine, un’aggiunta utile all’articolo potrebbe essere un paragrafo sulla formazione e la certificazione necessarie per diventare un saldatore a gas professionista. Questo potrebbe includere informazioni su dove e come ottenere la formazione, così come i benefici di ottenere una certificazione professionale.

L'articolo Saldatura a gas | Approfondimento tecnico proviene da Bricoportale.

I più comuni attrezzi che si usano per invasare e per mettere a dimora le piantine nelle aiuole sono spesso di qualità molto scadente e diventano inservibili in breve tempo. Decidiamo, quindi, di realizzare due utensili fai da te, quelli che si usano più frequentemente, usando un materiale che assicuri robustezza e durata nel tempo: l’acciaio inox.

Gli utensili fai da te in questione sono una palettina e un rastrellino per sarchiare; per realizzarli ci servono soltanto un pezzo di tubo di diametro 20 mm, spessore 2 mm, una bacchetta (tondino) da 6 mm di diametro e un pezzo di lamiera da 2 mm di spessore. Il tubo serve per fare le impugnature dei due attrezzi; la lamiera per fare la pala e il tondino per fare i rebbi del rastrellino.

Il progetto di questi utensili fai da te non presenta difficoltà evidenti, ma non è scontato che alla fine si ottenga un buon risultato estetico. Questo è uno di quei casi di realizzazione considerata “banale”, per la quale non è prevista gloria, ma la critica sì: chiunque, noi stessi per primi, può notare, se presenti, i difetti di finitura, l’asimmetria della pala, le pieghe non coerenti dei tre rebbi del rastrellino ecc. Un modo, in vero molto rigido, per essere imparziali nel giudicare il proprio lavoro è quello di domandarsi a quale prezzo acquisteremmo l’oggetto, se lo trovassimo sugli scaffali di un centro brico.

A parte queste forzature, che hanno un senso solo per il rapporto banalità/difficoltà del progetto, come oggettivo impedimento va detto che per fare un lavoro veramente definitivo bisognerebbe possedere una saldatrice a filo continuo e avere dimestichezza con la saldatura dell’acciaio inox, che non è proprio cosa di tutti. Ovviamente si può provedere alla giunzione dei pezzi di questi utensili fai da te in modo alternativo, ma in questo caso le difficoltà aumentano. Non sono difficoltà oggettive; si tratta di giunzioni tecnicamente semplici, ma va considerata la forte leva che si attua con il manico sia sulla pala sia sui rebbi del rastrellino, cosa che, col tempo, riesce a rendere vani molti degli stratagemmi più comuni di unione dei pezzi.

Al termine dell’articolo forniamo una soluzione alternativa alla saldatura, che nelle prove fatte ha dato risultati molto confortanti: l’utilizzo di un adesivo bicomponente. Consigliamo a chi voglia cimentarsi seguendo questa strada, di procurarsi uno dei nuovi adesivi di questo genere, che abbia anche caratteristica di riempitivo. Non è necessario che sia trasparente, anche se esteticamente non guasta.

La paletta

Il rastrellino per sarchiare

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Come spesso succede, la costruzione di un oggetto può essere eseguita in diversi modi; nel caso di questo vaso fai da te in ferro, sin dai primi momenti della marcatura e del taglio dei pannelli di lamiera, si possono seguire strade differenti, usando utensili manuali o elettrici per i tagli e la smerigliatura dei bordi, mentre in seguito, per il fissaggio dei pezzi, si possono usare sistemi di fissaggio meccanici oppure usare una saldatrice. Il progetto, quindi è aperto alla fattibilità da parte di tutti, sia chi è attratto dalla lavorazione del ferro, ma non è ancora molto attrezzato con macchine specifiche, sia chi ha un laboratorio fornitissimo per queste lavorazioni. Vedremo come possono essere utili anche attrezzi comuni, capaci pure loro di velocizzare il lavoro.

Come sempre, il progetto che proponiamo è sostanzialmente uno spunto che offre ampie possibilità di personalizzazione, modificandone le dimensioni, ma anche la forma. Per la realizzazione è necessario tagliare la lamiera e l’angolare, aprire qualche foro, fare le giunzioni dei pezzi, con tutte le possibili varianti di procedura. Oltre a immancabili utensili come pinze, metro, squadra, martello e qualche morsetto, di seguito elenchiamo gli strumenti necessari a seconda della modalità operativa scelta.

– Tagliare con strumenti manuali

Il taglio della lamiera si può eseguire con le cesoie, con le quali si fa molta fatica, o con una roditrice che taglia lamiere fino a 1,5 mm di spessore, asportando un truciolo largo un paio di millimetri, senza slabbrare minimamente i due bordi del taglio. Per tagliare i segmenti di angolare si usa un archetto per metalli.

– Tagliare con strumenti elettrici

Premesso che esistono anche costose cesoie e roditrici elettriche, per le lamiere il fardasé preferirà usare una smerigliatrice angolare con disco da taglio sottile, oppure, nel caso di pezzi che presentino curvature, un seghetto alternativo con lama per metalli. Per i segmenti di angolare va benissimo la smerigliatrice angolare nella configurazione indicata.

– Regolarizzazione dei bordi

Per perfezionare i bordi dopo i vari tagli, si può usare una lima da ferro, come strumento manuale, oppure la smerigliatrice angolare, montando un disco da sbavo per gli angolari di ferro e uno da levigatura per i bordi della lamiera. Bisogna tenere conto che alcuni bordi dei pannelli non risulteranno visibili al termine del lavoro, ma quello superiore e inferiore di ogni pannello sì, quindi vanno rifiniti bene.

– Foratura

Per eseguire i fori si utilizza un comune trapano elettrico con punte da ferro di adeguata sezione, facendo una punzonatura preventiva con bulino, esattamente in ogni punto in cui se ne deve eseguire uno.

– Giunzione

Per tenere insieme i pezzi si possono usare ribattini, rivetti o saldatura. Per applicare i ribattini serve una mazzetta da 1 kg da mettere sotto, oltre al martello. Per i rivetti a strappo serve la rivettatrice, mentre per l’unione con saldatura ci vuole la saldatrice ad arco.

La tecnica costruttiva

Per tagliare la lamiera riducendo al minimo gli scarti, basta tracciare sul foglio i trapezi sistemandoli rivolti uno in su e l’altro in giù. Importante è che le figure siano tutte uguali, quindi conviene disegnare su un foglio di carta o di cartoncino un trapezio e ritagliarlo per riportarlo più volte sulla lamiera. La lunghezza degli angolari corrisponde a quella dei lati inclinati del trapezio. Nel prenderne le misure sul disegno, è possibile tracciare sul profilato la linea di taglio sbieca, già secondo il fuori squadra imposto dal lato inclinato del trapezio.

In corrispondenza di ogni angolo dei trapezi e di ogni estremità dei profilati, va aperto un foro per i ribattini o per i rivetti, mentre per la saldatura non serve forare in questi punti. Nel progetto sviluppiamo con maggiori dettagli la prima delle due modalità di giunzione, per stimolare alla costruzione con i metalli anche chi non è ancora attrezzato per saldare.

L’unione con saldatura offre anche altri spunti per la decorazione

Una decorazione alternativa, consigliabile soprattutto se si è decisa l’unione dei pezzi con saldatura, è quella che si esegue attorcigliando su loro stessi 3 grossi fili di acciaio e piegando il cordone ottenuto per fargli seguire il bordo superiore del vaso fai da te.

Il cordone, come del resto le pareti trapezoidali di acciaio del vaso sè giuntato con singoli punti di saldatura, più che sufficienti a tenere insieme “saldamente” il manufatto.

Quando la ruggine ti fa bello…

Forse non tutti sanno che l’acciaio Corten è stato brevettato nel 1933 e il suo nome è l’acronimo inglese delle sue principali caratteristiche: resistenza alla corrosione (CORrosion) e resistenza meccanica (TENsile). La resistenza alla corrosione deriva dalla sua particolare reazione di ossidazione che avviene in superficie, ma non avanza negli strati sottostanti. È molto utilizzato in architettura, soprattutto in esterni, per le sue caratteristiche meccaniche, l’alta resistenza alla corrosione e le particolari tonalità cromatiche, che sono molto ricercate.

L’applicazione di IRONic Liquido Antichizzante su IRONic Fondo produce un’ossidazione del tutto identica a quanto rilevabile su una superficie ferrosa esposta alla naturale corrosione da parte degli agenti atmosferici.

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Imparare a saldare è importate. Se saldare su pezzi di buon spessore è relativamente facile, le cose si complicano con quelli più sottili che, purtroppo, tendono a bucarsi sotto l’effetto dell’arco voltaico. La prima cosa da fare, quindi, per capire come saldare correttamente è quella di impostare un valore di corrente il più basso possibile, sufficiente però a fondere l’elettrodo. L’ultimo step di un buon saldatore è il raggiungimento di una buona capacità nella saldatura a gas.

Per capire come saldare nel migliore dei modi è oppurtuno ricordare che un elettrodo da 1,6 mm richiede da 25 a 50 A e quello da 2 mm da 40 ad 80 A (da 60 a 110 A e da 80 a 160 A servono per gli elettrodi per saldatura da 2,5 e da 3,2 mm).

Premesso che è sempre bene eseguire qualche prova di saldature elettrodo su pezzi di scarto, dello spessore del pezzo in lavorazione, si possono ottenere risultati apprezzabili anche diminuendo un po’ l’inclinazione dell’elettrodo, per far sì che l’arco durante le saldature a elettrodo investa la superficie di sbieco ed agisca su una zona più estesa.

Per un principiante che deve imparare come saldare senza sbagliare, poi, gli esemplari da 1,6 mm sono spesso più difficili da gestire rispetto a quelli da 2 mm e, durante l’uso, “bucano” di più: depositando una ridotta quantità di materiale d’apporto, viene spontaneo soffermarsi più del necessario sullo stesso punto.

Fondamentale, in tutte le tecniche di saldatura è utilizzare maschera autoscurante per saldatura.

Ottime macchine per saldare, che consigliamo senza remore sono quelle a marca Telwin

Come eseguire la puntatura dei pezzi

Come saldare bene? Occorre lavorare comodi…

Il secondo accorgimento per imparare come saldare in modo corretto consiste nell’affrontare la saldatura nella posizione più comoda possibile, ben saldi sulle gambe e senza ingombri tra i piedi. Con la saldatrice spenta si prova a simulare l’esecuzione del cordone: l’assenza dell’arco voltaico permette di eseguire delle prove in tutta tranquillità, in modo da trovare la direzione nella quale viene più naturale procedere.

I saldatori di professione hanno un loro particolare sistema sul come saldare nel migliore dei modi: alcuni si dispongono in modo che la saldatura si trovi perpendicolare al loro corpo, dritta davanti al naso; altri si piazzano col torace parallelo alla saldatura e si muovono da sinistra verso destra (o al contrario, se sono mancini).

Lo stesso discorso vale, entro certi limiti, per l’inclinazione dell’elettrodo (saldatura elettrodo) rispetto al pezzo da saldare: in condizioni normali va bene un’angolazione di 20-30° circa, ma molto dipende dallo spessore dei pezzi, dalla corrente di saldatura e dalla velocità di esecuzione; un arco proiettato in verticale ha più tendenza a bucare il materiale che non uno inclinato.

Per quanto riguarda infine la capacità di avvicinarsi al pezzo man mano che l’elettrodo si consuma, qui non sono possibili simulazioni di sorta: si tratta solo di esercitarsi su pezzi di scarto, preferendo ritagli di lamiera spessa almeno 3-4 mm e di dimensioni non proprio ridotte, in modo da poter consumare un intero elettrodo senza doversi interrompere.

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Come si preparano i pezzi per eseguire una bella saldatura

Come saldare lamiere sottili con saldatrice elettrodo

Per capire come saldare  lamiere molto sottili bisogna innanzitutto non aspettarsi un risultato esteticamente perfetto: è necessario infatti procedere per piccoli tratti, interrompendo la saldatura prima che il metallo, accumulando un calore eccessivo, si buchi.

La saldatura si può eventualmente riprendere sul lato opposto con maggior tranquillità, perché si interviene su uno spessore maggiore.

Il percorso giusto di saldatura

Si può scegliere tra diversi percorsi da far compiere alla punta dell’elettrodo durante la saldatura. Per un cordone largo, e nella saldatura discendente, è necessario seguire un percorso a zig-zag e, contemporaneamente, inclinare a destra ed a sinistra l’elettrodo. Un cordone più stretto non necessita dell’inclinazione dell’elettrodo.

Qual’è la saldatura più difficile?

La saldatura sopra testa usa i medesimi percorsi dell’elettrodo impiegati per le saldature in piano. Però non è facile impararla subito. È meglio partire da una saldatura verticale, dopo aver imparato ad eseguirla correttamente in senso ascendente. Subito dopo si prova ad eseguire un cordone sottile tenendo la lamiera “più che in verticale”, ossia inclinata verso di noi, di quanto non importa.

Serve per acquisire la nozione della saldatura che non cola, non perché evada la legge della gravità, ma perché la coesione causata dall’elevata capillarità del metallo fuso impedisce alle goccioline di staccarsi e di cadere giù. In aggiunta, la pressione del flusso dell’arco voltaico contribuisce a trasferire le gocce dalla punta dell’elettrodo alla lamiera soprastante.

Dopo aver eseguito una saldatura a 60-70° (inclinazione verso chi salda), si passa alla tappa obbligata, intermedia, di 45°, poi a quella “sopratesta”. Per lavorare meglio è necessario che il materiale da saldare o il semplice foglio di lamiera si trovi veramente sopra la testa, ossia ad un paio di metri d’altezza. Tenersi più bassi costringerebbe a lavorare inginocchiati o incurvati, posizioni scomode, che impediscono la formazione regolare di un bel cordone.

Terminata la saldatura occorre batterla con la martellina per far saltar via le scorie, che non sono altro che il deposito siliceo (la silice è di fatto sabbia) antiossidante che circonda l’elettrodo come una specie di tubetto. L’antiossidante serve per prevenire un’eccessiva formazione di ruggine al momento della saldatura. Il ferro o l’acciaio, quando sono alla temperatura di fusione ed anche meno, assorbono una grande quantità di ossigeno. Si forma così l’ossido di ferro, cioè la ruggine.

La temperatura più critica per la formazione dell’ossido è intorno ai 1350 °C, ossia ben al di sotto di quella fusione, una temperatura attraverso la quale è inevitabile passare durante la fase di raffreddamento del materiale d’apporto e del metallo sciolto nel cratere. Il disossidante è incombustibile ed inossidabile: forma uno strato protettivo sopra il metallo fuso, in quanto, essendo più leggero, vi galleggia sopra, senza pericolo che le scorie si incorporino nella saldatura.

Le posizioni di saldatura

1-2: due angolari ad L saldati di testa. Per evitare successivi allargamenti non basta la sola saldatura, servono anche rinforzi con piastre.
3-4: gli spigoli di un telaio si rinforzano con una piccola traversa o una squadra saldata.
5-6: per unire due barre profilate è necessario saldarle su entrambi i bordi.
7: saldatura su pezzi sovrapposti.

Come saldare in differenti modi

I saldatori professionisti, quando saldano due pezzi posti in verticale, eseguono quasi sempre la saldatura discendente: partono cioè dall’alto e vanno verso il basso. La scoria però tende a scendere verso il basso e a penetrare nel metallo fuso, rendendo la saldatura più fragile, piena di difetti, falle ed altre inclusioni pregiudizievoli.

È preferibile la saldatura ascendente, dal basso verso l’alto, in modo da evitare le inclusioni di scorie. Andando verso la verticale conviene sempre eseguire una saldatura sottile: il materiale d’apporto fa presa sulle lamiere senza che si verifichino colature, a patto di non insistere troppo in un punto e di non impiegare un amperaggio elevato.

1. nella saldatura sopra testa su elementi piani l’inclinazione dell’elettrodo è di 85 gradi. L’inclinazione diminuisce (80 gradi) su saldature orizzontali.
2. la saldatura verticale si esegue salendo verso l’alto con l’elettrodo e tenendolo ad 80-85°.
3. una giunzione a 90° viene realizzata tenendo l’elettrodo inclinato a 70° rispetto al cordone.

Queste indicazioni sono fondamentali nella saldatura a gas e nella saldatura a elettrodo

Rifinire le saldature

Dopo aver atteso che la saldatura si sia convenientemente raffreddata, la si colpisce con la punta della martellina. Il disossidante, le cui proprietà fisiche e chimiche sono molto prossime a quelle del vetro, salta via senza difficoltà. Dopo aver usato la martellina, si passa la spazzola di ferro che elimina gli ultimi residui. Per un’accurata rifinitura può servire anche la levigatrice orbitale che ha la stessa struttura della smerigliatrice (questa la si usa per spianare rilievi eccessivi), ma monta un disco di carta abrasiva; avendo un regime di rotazione più basso (3500 contro 6500 giri/min) non produce rigature e pareggia, in modo rapido ma preciso, i cordoni di saldatura.

I cordoni ben eseguiti e privi di difetti possono, nella maggior parte dei casi, essere lasciati a vista. La saldatura ad arco è la più semplice, rapida e conveniente tra le tecniche di giunzione e anche la più potente, purché si rispettino le regole. Fino a che non si acquista la necessaria esperienza, si è portati a compiere alcuni inevitabili errori.

1-2  la stessa saldatura fotografata con e senza la scoria. Nella prima foto è evidente la formazione globosa e opaca che la riveste; nella seconda, dopo essere stato battuto con la martellina e ripulito con la spazzola, il cordone appare in tutta la sua brillantezza.

3 – se la saldatura è ben eseguita (ed è stato usato un elettrodo di buona qualità) basta qualche colpo ben assestato per mettere a nudo l’intero cordone.

4 – l’indispensabile martellina battiscoria può essere uno strumento a sé stante, oppure può presentarsi in versione combinata con la spazzola metallica; questa seconda versione viene spesso fornita nella dotazione di serie delle saldatrici. La spazzola serve per rimuovere gli ultimi residui di scoria, ancora aderenti al cordone.

La spruzzatura

Quando si esegue una saldatura con un eccesso di corrente, si verifica il particolare fenomeno della spruzzatura. Accanto al cordone che stiamo formando, sia da un lato che dall’altro, e perfino davanti, schizzano alcune sferette di metallo d’apporto che si incollano alla superficie. Inutile sperare di poter far saltare via le palline con qualche colpo di martellina oppure di inglobarle nel cordone che avanza: occorre subito interrompere la saldatura e regolare il volantino su di una corrente inferiore.

Non si deve mai aver paura di fermarsi nel corso della formazione di un cordone, perché tanto, prima poi, bisogna sostituire l’elettrodo.

Cordoni difettosi

Un brutto cordone è semplicemente un cordone difettoso, che può riservare delle brutte sorprese. Se la linea di unione tra i due pezzi è rettilinea ed il cordone non lo è, perché va a zig-zag, ci saranno inevitabilmente punti in cui il metallo d’apporto si è depositato prevalentemente su di un pezzo e meno sull’altro. Sono punti di scarsa tenuta non perfettamente stagni.

Occorre gettare i pezzi e ricominciare daccapo oppure ripulire con la mola la superficie e ripartire con un altro cordone, magari un po’ più largo per coprire i difetti rimasti. Non si deve mai avviare una saldatura senza aver prima fermato i pezzi con una giusta puntatura. Le puntature debbono essere frequenti e lievi: è meglio tener bassa la corrente, rischiare un’incollatura, che poi verrà ripassata ed inglobata dal cordone di saldatura, piuttosto che lasciare grumi eliminabili soltanto con la mola. Frequente e leggera, la puntatura non deve mai pregiudicare l’estetica della saldatura.

Le brutte saldature

Deformazioni nella saldatura

Solo spessi blocchi o lastre di metallo possono sopportare la temperatura di 3000 °C senza subire distorsioni. Il materiale saldato tende ad inarcarsi come se volesse sollevarsi a ricoprire la saldatura stessa, sia questa eseguita a cordone sia a semplici punti o tratti preliminari. La distorsione di solito non è un fenomeno molto rilevante, ma fastidioso, perché il materiale alla fine deve essere piano o rettilineo, angolato a 90°. Le deformazioni non possono essere evitate perché sono la conseguenza di diversi fenomeni fisici, naturali, ma si può ridurle al minimo, oppure, molto più opportunamente, compensarle con altre deformazioni dalle caratteristiche opposte le une alle altre.

La smerigliatrice angolare va mantenuta leggera e, per meglio controllare la sua azione, è preferibile equipaggiarla anche con l’impugnatura supplementare. Il carter di protezione del disco va orientato in modo da convogliare le scintille lontano dall’operatore.

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Proponiamo questo candelabro da soffitto fai da te dalle dimensioni importanti. È una costruzione con elevata valenza didattica, adatta per chi voglia fare pratica con questo materiale, caratterizzata dalla possibilità di notevoli variazioni sul formato di ferro da utilizzare, per esempio la piattina invece del tondino, e passibile di interpretazioni personali sulla forma. Usando barre di tondino pieno da 6 e da 8 mm di diametro, la struttura del candelabro resta esile, ma ha il vantaggio di non richiedere molto sforzo, tantomeno perizia, per la sagomatura dei pezzi.

Andando sul ferro piatto, a seconda dello spessore e la larghezza, si incontrano progressive difficoltà e anche le dime per poter fare pezzi tutti uguali devono essere dimensionate opportunamente. Il tondino da 8 mm è utilizzato per fare lo stelo centrale, la cui estremità superiore è curvata a uncino, mentre quella inferiore termina con la sfera d’acciaio. I bracci con i portacandele sono fatti con tondino da 6 mm: ognuno è costituito da 3 pezzi sagomati. Alcuni elementi che rientrano nel progetto, come i piattini di portacandela e le sfere, possono essere acquistati già fatti. I fardasé bravi possono sicuramente realizzare in proprio i piattini, facendoli con la tecnica del ferro battuto su un’incudine, mentre i più attrezzati possono realizzare anche le sfere, usando un tornio per ferro. Altrimenti, tutti questi pezzi si trovano già preconfezionati nei migliori negozi di ferramenta.

Il progetto richiede una fase preparatoria, in cui, sulla base di un disegno (personalizzabile a piacere) si costruiscono le dime per effettuare la piegatura dei ferri, in modo che risultino tutti identici. Questa caratteristica è inderogabile per ben due questioni estetiche: la simmetria che il manufatto deve dimostrare, visto da qualsiasi lato, e poi anche per non ritrovarsi con un candeliere che rimane storto una volta appeso. Così come lo presentiamo, il candelabro da soffitto fai da te ha 5 bracci ed è destinato all’utilizzo con le candele.

Per una maggiore “ricchezza”, i bracci possono essere anche di più, a propria discrezione; riguardo, invece all’uso con candele, sebbene il fascino che emette una tale illuminazione non abbia eguali, chi desiderasse qualcosa di più immediato da accendere e spegnere, può facilmente trasformarlo in lampadario applicando in ogni bicchierino un portalampada E14, con piattina isolata trasparente che corre lungo le bacchette di ferro, sino a raccogliersi all’apice, nei pressi del gancio di sospensione.

La trasformazione in lampadario

È un’operazione non difficile, che si può fare anche in un secondo tempo, ovviamente portando il candelabro sul banco da lavoro. Si tratta di effettuare un foro di diametro 4 mm in ogni piattino, nella porzione che ricade all’interno del bicchiere portacandela: la punta del trapano deve uscire sotto, lambendo la fasciatura con il filo di ferro. Questa apertura serve per far passare il filo elettrico (una piattina per lampadari con isolante trasparente) da collegare ai 2 terminali del portalampada E14, a sua volta da fissare dentro il bicchiere portacandela.

Dato lo stile sinuoso del lampadario, potrebbero essere indicate lampadine a “fiamma” (1), abbinate a portalampada con forma di mozzicone di candela (2); questi si fissano a incastro nel bicchiere da ¾”, tramite adattatori di legno con profilo conico (3), reperibili di diverse misure. La sporgenza cilindrica entra sotto il portalampada fatto a candela, mentre il foro assiale permette di far passare il filo elettrico.

Da sotto il piattino, il filo segue il tondino nel suo sviluppo, sino a convergere insieme agli altri (provenienti dagli altri bracci) e unirsi nelle due polarità per il normale collegamento a una presa luce comandata. La piattina si fissa molto bene sul tondino usando la colla a caldo; in questo modo il filo trasparente rimane appena visibile. La terra dell’impianto va collegata in modo saldo (una vite) al gancio a uncino dello stelo centrale.

Materiale occorrente

· Tondino di ferro di sezione 8 mm e 6 mm.
· Filo di ferro di sezione 3 mm.
· Tubo di acciaio di diametro ¾”.
· Sfere di ottone di diametro 15 mm.
· 1 sfera di acciaio di diametro 40 mm.

I disegni sotto mostrano le due dime necessarie per effettuare le piegature ripetitive del tondino, ottenendo pezzi del tutto identici. La prima serve per fare il ramo interno del braccio; pieghiamo a 90° un pezzo di tondino, quindi lo incastriamo nella dima e tiriamo, una per volta, le estremità contro il legno per dare alla barra la curvatura. La seconda permette di piegare il tondino per fare i due segmenti esterni del braccio.

Nel realizzare le dime si tenga conto che il ferro ha una certa elasticità e tende a “ritornare” leggermente, dopo la piegatura; pertanto è necessario che la sagoma della dima non sia fedele al disegno progettuale del braccio, ma presenti una curvatura più stretta, seppure di poco.

Realizzazione del candelabro da soffitto fai da te

Come forare per fare il filetto

Di seguito la tabella di riferimento per fare il foro necessario alla filettatura di una sede, in relazione alla vite che si vuole applicare.

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Gli “arrosticini” sono lunghi spiedini con carni e verdure. L’attività di rosolatura si effettua facendoli ruotare in prossimità di uno strato di brace e, quando il loro numero è elevato, si pone il problema di effettuarne agevolmente la cottura uniforme, anche perché la temperatura è molto alta per girarli a mano. È per questo motivo che realizzeremo un girarrosto fai da te automatizzato su cui si inseriscono fino a 48 spiedini tutti azionati da un unico motorino elettrico.

La struttura, che poggia su un robusto supporto in profilato di ferro, è costituita da due lunghe vasche metalliche di forma rettangolare, destinate a contenere la brace, e da un asse centrale in profilato di ferro che supporta 24 alberini metallici che forniscono la rotazione agli spiedini. Ogni alberino, infatti, può ricevere uno spiedino su un’estremità e uno su quella opposta. La rotazione di questi alberini è generata da un motorino elettrico per girarrosti, installato all’estremità dell’asse centrale.

Il motorino mette in rotazione un ingranaggio a 14 denti che pone in movimento una lunga catena a maglie mobili che percorre tutta la lunghezza dell’asse e si impegna sugli ingranaggi a 8 denti inseriti sugli alberini, facendoli ruotare. La catena è posta in tensione da un ingranaggio di supporto e da un cuscinetto a sfere la cui posizione può essere variata grazie a un foro ad asola sull’asse, che permette il tensionamento. Ogni spiedino è inserito sull’alberino di trascinamento mentre l’altra estremità poggia in un incavo sulla parete esterna della vasca con la brace. Le due vasche non sono montate in solido con la struttura, ma possono essere asportate lateralmente per facilitare vari compiti di gestione delle braci.

​Osservazioni tecniche

​La costruzione del girarrosto fai da te è molto impegnativa ed è stata effettuata con ottima conoscenza della lavorazione del ferro e della meccanica. La sua dimensione e la capacità di cottura rendono questo maxi girarrosto adatto alle feste con tanti invitati e persino per una sagra di paese, ma nulla toglie che, per il semplice impiego famigliare, se ne possa usare una zona limitata, concentrando la brace nell’estensione coperta dagli arrosticini da cuocere. Tuttavia la medesima struttura si può senz’altro replicare riducendo il numero di spiedini da movimentare. Per una famiglia potrebbero bastare 12 spiedini rosolati contemporaneamente. In questo caso, oltre a ridursi la dimensione e il peso dell’insieme, potrebbe essere impiegata una catena con maglie più piccole, molto più leggera, e si avrebbe la possibilità di utilizzare un motorino-girarrosto meno potente e di minor costo.

​Motorini per girarrosto

​Per far ruotare tutti i 48 spiedini contemporaneamente si è utilizzato un motorino elettrico per girarrosto a 220 volt. In commercio si trovano motori che svolgono questa funzione in versioni differenziate in fatto di potenza e alimentazione. Vi sono modelli che funzionano alla tensione di rete a 220 V, hanno potenze di 4-15 watt e possono ruotare pesi fino a oltre 50 kg. Altri sono alimentati a batteria e consentono una particolare libertà nella collocazione della struttura destinata alla cottura.

Alcune versioni sono azionate da un meccanismo a molla che viene caricato manualmente e garantisce la rotazione per diversi minuti, prima di essere ricaricato. Alcuni presentano una velocità di rotazione fissa (generalmente due giri al minuto) altri possono essere regolati su diverse velocità di rotazione. Per questa costruzione viene impiegato un motore di elevata potenza dato che ha il compito di azionare un discreto peso totale.

Progetto di Claudio Pioli

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Con tutti i tipi di lampade che ci sono in commercio bisogna proprio mettersi d’impegno per non riuscire a trovarne una che faccia al caso nostro!
Ma tant’è, o è bella ma non c’entra con l’arredamento, magari ci vorrebbe di un’altro colore, forse è un po’ troppo ingombrante, non ci sta proprio per un pelo…e quanto costa…
Per chi ha fantasia ed un minimo di manualità, tutte le scuse sono buone per raggiungere lo scopo: rilassarsi nel proprio laboratorio di bricolage dando sfogo all’abilità … e risparmiando.

50 PUNTI DI SALDATURA
La struttura è costituita da spezzoni di fil di ferro uniti per saldatura a formare un telaio quasi invisibile, pertanto adattabile a qualsiasi tipo di arredamento.
Prendendo spunto da questa realizzazione si possono modificare le dimensioni e la stessa lampada può essere collocata a pavimento, piuttosto che sopra ad un mobile: si tratta semplicemente di mantenere le proporzioni tra lo stelo ed il cappello.
Essendo completamente priva di copertura, la luce si diffonde verticalmente mentre di lato genera un tenue effetto cromatico a seconda della colorazione del rivestimento; un colore più scuro accentua la diffusione verticale della luce e viceversa.
Per ottenere saldature poco evidenti, oltre ad una certa pratica è sicuramente d’aiuto una saldatrice a filo continuo rispetto ad una ad elettrodi.
Lo stelo è collegato al cappello tramite quattro spezzoni di fil di ferro inclinati verso l’interno ed uniti al supporto del portalampada, allo scopo di far rimanere nascosti i collegamenti alla fonte luminosa ed uniformare la luce diffusa.

LA DIMA PER IL CAPPELLO

Per curvare in modo continuo ed uniforme il fil di ferro ed ottenere la circonferenza del cappello, occorre preparare una dima utilizzando un supporto di legno al quale fissare un disco di compensato Ø 400 mm, da suddividere in parti uguali con il compasso segnando la posizione delle stecche verticali. Si avvolge il fil di ferro alla sagoma.

Mentre procede la piegatura lo si ferma con chiodini; le due estremità, che devono combaciare perfettamente, si uniscono con un punto di saldatura.

IL PROGETTO

LA LAMPADA SALDATA FAI DA TE PRENDE FORMA

GLI ULTIMI RITOCCHI E LA BASE È PRONTA

ACCESSORI ELETTRICI

PARALUME FAI DA TE DI CARTA DI RISO

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Sistemato in ingresso o in un angolo del soggiorno è un portavasi fai da te davvero imponente che si costruisce interamente con piattina di ferro spessa 3 mm e larga 20 mm: con questo materiale si realizzano i dodici montanti e i quattro anelli dodecagonali che bloccano in posizione i montanti. Il primo anello blocca i montanti alla base con un diametro di circa 267 mm; con lo stesso diametro il terzo anello li blocca prima che inizi il ricciolo. Il secondo anello ha un diametro di 210 mm circa e viene posizionato appena sopra la piega a zeta centrale; il quarto anello, il più grande, con un diametro di 372 mm, ferma i riccioli che sporgono esternamente al vaso.

Tutti gli anelli vengono forati al centro di ogni vertice per ricevere i bulloni e i dadi che li legano ai montanti.
L’unico punto in cui potrebbe servire la saldatrice è al momento di unire le estremità dei quattro anelli per chiuderle, ma si può ovviare lasciandoli più lunghi di 25 mm, molandoli di sbieco a becco di flauto, sovrapponendoli in modo che non facciano spessore, incollandoli con adesivo epossidico e rinforzando la giunzione con un ribattino.

Se l’assemblaggio del portavasi fai da te risulta abbastanza semplice, richiedono un maggiore impegno costruttivo le dime e le controforme in ferro che sono indispensabili per piegare i montanti a zeta al centro, per dare loro la morbida curvatura che contraddistingue la parte inferiore e per realizzare i dodici riccioli con cui terminano.

Il modello di questo portavasi fai da te in ferro curvato può essere trasformato in un portaombrelli: basta aggiungere sul fondo un piattino di lamiera su cui appoggino e sgocciolino gli ombrelli. Facendo più lunghi i pezzi verticali e aggiungendo altri due anelli che ne irrobustiscano la struttura lo si può trasformare in un appendiabiti da ingresso.

Cosa occorre per realizzare il portavasi fai da te in ferro

• 15 metri di ferro piatto 3×20 mm;
• 60 bulloncini M5x10 mm
• 60 dadi di ottone a cupola.

Per le controforme:

• 2 pezzi di ferro a T da 80x80x10 mm lunghi 400 e 150 mm;
• un metro di quadrello 12×12 mm;
• mezzo metro di tubo quadro 30x30x3 mm;
• un pezzo cilindrico Ø 48×30 mm.

Ferro da riccioli con dime

Una striscia 3×20 mm si piega facilmente anche a mano libera ma, per ottenere curve e pieghe tutte uguali, è assai più comodo servirsi di una controforma da montare nella morsa. L’ideale sarebbe una macchina piegaferri con tutti i suoi begli accessori per ogni tipo di piega e di voluta, ma per fare solo questo lavoro non è il caso di procurarsela. La dima per fare i riccioli finali dei montanti del vaso può essere fatta saldando un pezzo di tubo quadro e uno di tondo su un supporto che può essere un segmento di tubo quadro; l’importante è che fra i due pezzi saldati sopra resti uno spazio di 4 mm.

Per la curva morbida alla base dei montanti, la dima è costituita da un supporto a T con una piastra spessa 6 mm, larga 80 e lunga circa 500 mm, sulla quale si saldano due spezzoni di quadrello 12×12 mm: uno da 85 mm che fa da spalla e uno di circa 400 mm, curvato nella morsa con l’aiuto di cagna da muratore e mazzetta fino a che, posandolo sulla suola del ferro a T, i capi ne sfiorino un bordo e la pancia arrivi a 10 mm dal bordo opposto. La curva non è esattamente simmetrica: il primo tratto di un ramo, da fissare parallelo alla spalla, è infatti diritto. Anche qui fra spalla e appoggio resta un corridoio largo 4 mm.

Montaggio di anelli e montanti

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Quando le saldatrici non erano ancora state inventate per unire i metalli si usavano rivetti, chiodature, aggraffature e ribattini. Se aggiungiamo i moderni collanti strutturali, i mastici e i rivetti a strappo possiamo unire ogni oggetto metallico senza saldature.

Rivetti e collanti uniscono senza difficoltà materiali assai diversi come metalli e plastiche, mentre con le aggraffature si ottengono rapidamente canali e tubazioni in lunghi pezzi senza forare e senza deformazioni causate dal calore di saldatura.

L’incollatura può apparire una soluzione di scarsa resistenza meccanica, ma gli adesivi strutturali permettono perfino il montaggio di carrozzerie di auto di fascia alta. Unico neo è l’impossibilità di smontare i pezzi senza difficoltà.

I rivetti a strappo permettono di unire tra loro, con la massima comodità, materiali diversi e “ostici” come alluminio, rame e acciaio.

La rivettatura discende direttamente dalla chiodatura con ribattini, rispetto alla quale ha il vantaggio di poter essere usata anche se solo uno dei lati è accessibile. La rivettatrice esiste anche in versione pneumatica, come accessorio per il compressore.

Unire i metalli con la rivettatrice

Unire con i bussolotti

Adesivi e mastici

Spalmiamo entrambi i pezzi, ben puliti e sgrassati, con la miscela di adesivo e catalizzatore; poi li uniamo e attendiamo l’indurimento.

Alcuni mastici epossidici sono disponibili in cilindretti pastosi con all’esterno l’adesivo e all’interno un’anima di catalizzatore. I due prodotti iniziano a miscelarsi quando li impastiamo con le mani (indossando guanti monouso).

Raggiunta una consistenza omogenea, possiamo utilizzare la pasta per unire i metalli, ricostruzioni e occlusioni.

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