Sverniciare è una di quelle operazioni di restauro che nessuno ama fare, ma che è fondamentale per un risultato finale impeccabile. Rimuovere vecchi strati di vernice scrostata, rovinata o semplicemente passata di moda è il primo passo per dare nuova vita a mobili, persiane e serramenti.

Ma qual è il metodo migliore? Usare un prodotto chimico, il calore o la cara vecchia carta vetrata?

Basta confusione. In questa guida completa analizzeremo i 3 metodi principali per capire come sverniciare il legno, ti aiuteremo a scegliere quello giusto per il tuo progetto con una chiara tabella di confronto e ti mostreremo il processo passo-passo per riportare qualsiasi superficie in legno al suo splendore naturale.

Quale Metodo Scegliere per sverniciare il legno? Tabella Comparativa

Ogni progetto ha il suo metodo ideale. Scegli il tuo con questa tabella.

Metodo 1: La Sverniciatura Chimica (Poca Fatica, Massima Attenzione)

Questo metodo utilizza un prodotto chimico (liquido o in gel) che scioglie la vernice, rendendola facile da rimuovere. È perfetto per superfici lavorate, con intagli e modanature dove un raschietto non arriverebbe.

⚠️ ATTENZIONE: Lavora sempre all’aperto o in un’area molto ben ventilata. Indossa guanti protettivi, occhiali e mascherina.

Guida Passo-Passo:

1. Applica lo Sverniciatore: Usa un pennello per stendere uno strato abbondante e uniforme di prodotto sulla superficie. Non “tirarlo” come una vernice, ma depositalo.
2. Attendi: Lascia agire il prodotto per il tempo indicato sulla confezione (solitamente 10-30 minuti). Vedrai la vernice raggrinzirsi e sollevarsi.
3. Rimuovi la Vernice: Con un raschietto o una spatola metallica, rimuovi la vernice ammorbidita, procedendo nel senso della venatura. Per le fessure, aiutati con una spazzola metallica o una paglietta d’acciaio.
4. Pulisci i Residui: Dopo aver rimosso tutta la vernice, è fondamentale “neutralizzare” il legno. Pulisci la superficie con un panno imbevuto di diluente nitro o acquaragia per eliminare ogni residuo chimico.
5. Asciugatura: Lascia asciugare il legno completamente prima di procedere con la carteggiatura finale.

Per vedere l’effetto quasi magico di uno sverniciatore chimico e la tecnica corretta per la rimozione, guarda questo video:

Metodo 2: La Sverniciatura Termica (Il Potere del Calore)

Questo metodo usa una pistola termica (o termosoffiatore) per scaldare la vernice fino a rammollirla, permettendone la rimozione con un raschietto. È molto rapido ed efficace su grandi superfici piane.

⚠️ ATTENZIONE: Il calore può bruciare il legno e sviluppare fumi nocivi. Lavora in un’area ventilata e tieni la pistola sempre in movimento.

Guida Passo-Passo:

1. Scalda la Superficie: Accendi la pistola termica e dirigila verso una piccola area di legno, tenendola a circa 10-15 cm di distanza. Muovila costantemente con un movimento circolare.
2. Attendi le Bolle: Dopo pochi secondi, vedrai la vernice formare delle bolle e ammorbidirsi. Quello è il momento di agire.
3. Raschietta: Mentre con una mano continui a scaldare l’area adiacente, con l’altra usa un raschietto metallico per rimuovere la vernice ammorbidita. Anche qui, segui la venatura.
4. Procedi per Piccole Aree: Continua a lavorare su piccole sezioni per volta, scaldando e raschiando, fino a completare tutta la superficie.

La tecnica con la pistola termica è tutta una questione di ritmo e movimento. Il video qui sotto mostra la distanza e la velocità corrette da mantenere per un lavoro efficace e sicuro:

Metodo 3: La Sverniciatura Meccanica (Abrasione)

Questo è il metodo più tradizionale e faticoso, ma anche il più controllato. Consiste nel rimuovere fisicamente la vernice tramite l’attrito.

A Mano (Raschietto e Carta Vetrata)

Ideale per piccole superfici, finiture di precisione e legni delicati. Usa un buon raschietto per rimuovere il grosso della vernice e poi carteggia a mano, partendo da una grana grossa (es. 80) per arrivare a una più fine (150-180), sempre seguendo la venatura.

Con Elettroutensili (Levigatrice)

Per superfici ampie, una levigatrice è indispensabile.

• Levigatrice Orbitale: Meno aggressiva, ottima per le fasi finali e per non rovinare il legno.
• Levigatrice a Nastro: Molto potente e aggressiva, ideale per rimuovere strati spessi su grandi superfici piane, ma richiede mano ferma per non creare solchi.
• Levigatrice a Delta (o “Multifunzione”): Perfetta per raggiungere angoli e bordi difficili.

Per capire la potenza e l’efficacia di una levigatrice, niente è meglio di una dimostrazione pratica. Ecco come affrontare una superficie piana con un elettroutensile

Come Sverniciare il Legno in Modo Naturale

Se vuoi evitare prodotti chimici, puoi creare uno sverniciatore fai-da-te. Una ricetta comune prevede di creare un composto denso con acqua, farina e soda caustica. Tuttavia, la soda caustica è estremamente pericolosa e va maneggiata con la massima cautela. Per un approccio più sicuro, il metodo meccanico (raschietto e carteggiatura) rimane la scelta naturale più efficace.

Domande frequenti sulla sverniciatura del legno

Conclusioni: Un Nuovo Inizio per il Tuo Legno

Come hai visto, sverniciare il legno è un lavoro che richiede pazienza, ma con il metodo giusto e la tecnica corretta, il risultato è garantito. Che tu scelga la potenza chimica, il calore o la precisione della carteggiatura, ora hai tutte le conoscenze per riportare qualsiasi superficie al suo splendore originale, pronta per una nuova vita e una nuova finitura. Buon lavoro!

L'articolo Come Sverniciare il Legno: La Guida Completa (Chimico, Termico, Meccanico) proviene da Bricoportale.

Il legno è un materiale straordinario, ma nasce e cresce dritto. Eppure, il design e il fai-da-te ci chiedono costantemente forme sinuose e archi perfetti. Come si fa a “piegare” la sua natura rettilinea senza romperlo?

Se ti sei mai chiesto come curvare il legno, sei nel posto giusto. In questa guida non ti sommergeremo con decine di tecniche diverse, ma ti presenteremo i 4 metodi principali e più efficaci, spiegati in modo semplice. Grazie a una tabella comparativa e a video dimostrativi, potrai scegliere subito la tecnica perfetta per il tuo progetto.

Quale Metodo Scegliere? Tabella Comparativa

Prima di iniziare, usa questa tabella per orientarti. Ogni metodo ha i suoi punti di forza.

Metodo 1: Curvare il Legno a Freddo (con Acqua e Dime)

Questo è il metodo più antico e accessibile, perfetto per iniziare. Sfrutta la naturale capacità del legno di ammorbidirsi con l’acqua.

Principio: Le fibre del legno (lignina e cellulosa) vengono ammorbidite dall’acqua. Una volta flessibile, il legno viene bloccato su una forma (dima) e lasciato asciugare. Asciugandosi, le fibre si “ricordano” la nuova posizione e mantengono la curvatura.

Come si fa:

1. Immersione: Immergi il pezzo di legno in acqua. Per listelli lunghi puoi usare un tubo di grondaia chiuso a un’estremità. Il tempo di ammollo varia da poche ore per piallacci sottili a 24-48 ore per listelli più spessi. L’acqua tiepida accelera il processo.
2. Preparazione della Dima: Mentre il legno è in ammollo, prepara la “dima”, ovvero la sagoma che darà la forma al legno. Può essere un pezzo di multistrato tagliato con la curva desiderata o una serie di pioli o chiodi fissati su un pannello.
3. Piegatura: Estrai il legno dall’acqua. Sarà sorprendentemente flessibile. Posizionalo contro la dima e fissalo saldamente con morsetti, cinghie o inserendo pioli di bloccaggio.
4. Asciugatura: Lascia il legno ad asciugare completamente sulla dima. Questo è il passaggio più lungo e può richiedere diversi giorni. Non avere fretta, o la curva non terrà.

Tecnica Avanzata (Laminazione): Per creare curve strutturali e resistenti, puoi sovrapporre più fogli sottili di legno o piallaccio, incollandoli uno sull’altro direttamente sulla dima. Una volta che la colla (vinilica o epossidica) si è asciugata, otterrai un pezzo unico, curvo e molto robusto.

Come piegare il legno a secco

Con tagli a giusta distanza

Legno curvato con pioli e dima

Curvatura legno con pezzi aggiunti

Curvare legno con fitti microtagli

Con la sega a tazza

Con pialla a mano

Curvatura con dime e centine

Chi nasce dritto non muore storto”, recita una massima popolare, e noi aggiungiamo: “a meno che non sia sistemato su una solida dima: a ricordare l’importanza di una severa educazione per contrastare il ruolo di cattive compagnie e falsi modelli”. Entro certi limiti è possibile curvare il legno asciutto vincendo la sua naturale elasticità purché sia di spessore limitato e segua raggi piuttosto ampi.

Il mantenimento in forma è affidato a dime o centine che si lasciano in loco e diventano parte integrante della forma curva. Il più semplice modello di dima è un semicerchio di truciolare sul cui bordo si incolla la masonite o il compensato da curvare (in sostanza si tratta di piegare a semicerchio il legno).

Con lo stesso principio si possono creare ampie ante curve, adatte per esempio per armadi e mobili, utilizzando centine multiple incollate sotto il pannello che irrigidiscono il compensato mantenendo una considerevole leggerezza.

Curvare il truciolare

Come curvare il compensato e il piallaccio

1. Fogli di compensato di basso spessore assumono facilmente forti curvature con una prolungata bagnatura e una altrettanto prolungata asciugatura in forma.
2. Possiamo ottenere un pannello curvato sovrapponendo vari strati di piallaccio. Applichiamo i piallacci su una sagoma ricoperta da un sottile foglio di plastica e vi sovrapponiamo altri strati incollandoli con colla vinilica. A indurimento avvenuto si toglie il pezzo dalla sagoma. I bordi vengono tagliati e rifiniti con carta vetrata.

La flessibilità dei fogli di compensato ci permette di ottenere complementi dalle forme piuttosto ardite e fuori dal comune che ricordano vagamente pezzi di design di casa Kartell, come questa tripla mensola dal profilo sinuoso: bricolage per veri esperti!

Occorrono pochi strumenti: un seghetto alternativo o un normale segaccio, per tagliare i sottili fogli di compensato e le tavolette; un cacciavite, carta vetrata, martello, chiodi. Tutti presenti in un laboratorio fai da te. Servono molti strettoi, almeno 18, per piegare sulla dima i fogli di compensato.

Otteniamo le mensole con spessore finale di 9 mm, per mezzo di un sandwich di tre strati di compensato più sottile. Immergiamo i sei fogli di compensato in una bacinella con acqua tiepida e attendiamo che si indeboliscano; estraiamoli e leghiamoli in posizione piegata: asciugando conserveranno parzialmente la curvatura e una discreta elasticità.

E’ necessario tagliare i pezzi più lunghi di 20-30 mm rispetto alle dimensioni finali, poiché la piegatura sulla dima e l’accoppiamento dei tre strati di compensato non consentono di prevedere con precisione la lunghezza finale. Uniamo ad incastro le parti curve con le parti diritte formando tre piani curvati a esse: serriamo con gli strettoi e attendiamo l’essiccazione.
Le tavolette reggilibro sono fissate con colla e trattenute da viti, infisse dal lato opposto;  consigliamo di applicarne una per ogni curva in modo che i libri risultino poco inclinati.

Piegare compensato

1. Impieghiamo una tecnica tipicamente fai da te: in una bacinella con acqua tiepida,  immergiamo anche più fogli di compensato per volta, lasciandoli qualche minuto in ammollo per renderli più flessibili.
2. Pieghiamo in due, con una curvatura blanda, ciascun foglio di compensato e facciamolo asciugare tenendolo legato nella forma voluta con due giri di spago.
3. Sui fogli curvati e asciutti stendiamo un sottile strato di colla vinilica sulle superfici che andranno a contatto;  per una perfetta adesione attendiamo qualche minuto, quindi stendiamo un secondo strato di colla.
4. La dima, su cui i fogli vengono messi in piega dopo l’incollaggio, è realizzata con due dischi di compensato.

Piegatura di forza

C’è anche la piegatura a base di forza bruta: la si può adottare con il legno compensato, che è per sua natura molto flessibile, a condizione di fissarlo in piega con colla vinilica e tenerlo saldamente bloccato da morsetti fino ad essiccazione completa dell’adesivo.

È ancora il tipo di piegatura più usato. Per curvare il legno a forte spessore o più semplicemente arrotondare angoli di superfici piane, gli antichi maestri falegnami si servivano di semplici ma sicuri espedienti, ancora oggi diffusi tra i fai da te più esperti.

Ad esempio il raccordo in curva tra due listelli che costituiscono la cornice di un piano viene realizzato con un elemento ricavato da una tavoletta e la sua giunzione avviene, con i listelli, per mezzo di spinatura cieca. Nel caso in cui la cornice sia un vero e proprio telaio, il tratto angolare viene rinforzato da un triangolo interno, opportunamente arrotondato e ben aggraziato.

Piegare tavole larghe

Se invece la curva deve essere creata tra due tavole di una larghezza non inferiore ai 100 mm, si preferisce affiancare ai due lati da raccordare una serie di listelli posti nel senso della larghezza delle tavole e leggermente piallati. Quando infine abbiamo bisogno di una curvatura a 90 gradi possiamo curvare e sovrapporre una serie di strisce di tavolette molto sottili o di compensato di betulla tipo Avio, incollandole una sopra l’altra fino ad ottenere lo spessore desiderato ed avendo cura di tenere, anche se sommariamente, in forma la curva in modo che non si dilati.

Realizzare bombature nel legno

Con dima e controdima

Metodo 2: Curvare il Legno con il Vapore

Questo è il metodo professionale per eccellenza, usato per creare le celebri sedie Thonet. Il vapore penetra nelle fibre del legno molto più efficacemente dell’acqua, permettendo di curvare pezzi più spessi e duri.

Principio: Il vapore ad alta temperatura (100°C) plasticizza la lignina nelle fibre del legno, rendendolo estremamente malleabile per un breve periodo di tempo.

Come si fa:

1. La Camera a Vapore: Avrai bisogno di una “steam box”. Puoi costruirne una con un tubo di PVC o una cassa di legno, collegata a un generatore di vapore (una pentola a pressione, un bollitore o anche una Vaporella per le pulizie).
2. Vaporizzazione: Inserisci il legno nella camera. La regola generale è un’ora di vapore per ogni 2,5 cm di spessore del legno.
3. Piegatura Rapida: Questo è il momento critico. Appena estrai il legno dalla camera, hai solo pochi minuti per piegarlo prima che si raffreddi. Indossa guanti spessi! Piega il pezzo sulla tua dima e fissalo saldamente.
4. Asciugatura: Come per il metodo a freddo, il legno deve asciugare completamente sulla dima per fissare la forma.

Legni adatti: Frassino, faggio, rovere, noce e betulla rispondono magnificamente al vapore.

Curvatura legno a vapore

La curvatura del legno a caldo è una tecnica che conoscevano già gli antici Egizi, usata per secoli nelle campagne per costruire ceste di castagno e altri manufatti. Il procedimento fu sviluppato dalla casa austriaca Thonet, le cui sedie sono ancora oggi famose. Poiché le fibre esterne di un pezzo di legno curvo sono poste in forte tensione e possono scheggiarsi mentre quelle compresse, sul lato opposto, resistono molto meglio, il segreto della curvatura del legno sta nel bloccare gli estremi del pezzo su di una dima metallica in modo che non possa espandersi troppo. Così, anche durante le curvatura più strette, le fibre esterne risultano compresse e non si strappano. Il legno è poi bloccato in questa conformazione da un adeguato essiccamento.

Camera a vapore autocostruita

Con la vaporella

Piegatura del legno a fuoco

Con il termosoffiatore

Con fiamma viva

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Legni flessibili Topan Form e Flexply

Metodo 3: Curvare il Legno con il Calore a Secco

Questo è un metodo rapido per curvature leggere, piccole correzioni o per lavorare su materiali molto sottili.

Principio: Il calore diretto ammorbidisce localmente le fibre, consentendo piccole piegature. È meno efficace del vapore perché non idrata il legno.

Come si fa:

1. Riscaldamento: Usa una pistola termica (termosoffiatore) muovendola costantemente sull’area da curvare per non bruciare il legno.
2. Piegatura Graduale: Mentre scaldi, applica una leggera pressione per piegare il legno. Per listelli sottili (modellismo) si può usare anche la fiamma di una candela, facendo molta attenzione.
3. Fissaggio: Una volta ottenuta la curva, fissala su una dima o mantienila in posizione finché il legno non si è raffreddato.

Metodo 4: Curvare il Legno con Tagli (Kerf Bending)

Questo metodo è geniale perché permette di curvare pannelli rigidi come MDF e multistrato senza usare acqua né calore. È una tecnica di “ingegneria” più che di “plasticizzazione”.

Principio: Si praticano una serie di tagli paralleli e ravvicinati sul lato interno della curva. Questi tagli rimuovono materiale, permettendo al pannello di chiudersi su se stesso e piegarsi.

Come si fa:

1. Impostazione della Sega: Usa un banco sega o una sega circolare con guida. Imposta la profondità della lama in modo che lasci intatto solo uno strato sottile del pannello (l’impiallacciatura esterna o pochi millimetri di materiale).
2. Esecuzione dei Tagli: Esegui una serie di tagli paralleli. Più i tagli sono vicini, più stretta e fluida sarà la curva.
3. Piegatura: Piega delicatamente il pannello. Si chiuderà lungo i tagli.
4. Fissaggio (Opzionale): Per rendere la curva permanente e robusta, puoi riempire i tagli con colla vinilica o epossidica mentre il pezzo è in forma sulla dima.

Lavorare con Pannelli e Legni Speciali

Esistono materiali progettati appositamente per essere curvi:

• Compensato e Multistrato: Sono ottimi per la curvatura a freddo e la laminazione, data la loro struttura a strati.
• MDF e Truciolare: Possono essere curvati con la tecnica dei tagli (Kerf Bending).
• Pannelli Flessibili (es. Flexply, Topan Form): Sono pannelli speciali, a volte già scanalati, progettati per essere curvati a secco con raggi molto stretti, ideali per mobili di design e rivestimenti curvi.

Domande frequenti sulla curvatura del legno

Curvare il legno con acqua

La tecnica più semplice, molto usata in modellismo ed in lavorazioni di bricolage ove lo spessore del materiale è relativamente modesto, è quella della bagnatura per immersione, meglio se eseguita a caldo. Si tratta di utilizzare un tubo o un elemento di grondaia entro i quali si inserisce un listello da piegare (di solito si tratta di fasci di listelli) e lo si lascia a bagno dalle 24 alle 48 ore.

Il tempo è più breve se la temperatura dell’acqua è elevata, questo si può ottenere inserendo una resistenza elettrica ad immersione del tipo per acquari.

Come curvare il legno ammorbidendolo

Quando il legno è ammorbidito dall’acqua, la piegatura diviene agevole ed è possibile evitare la rottura delle fibre; una volta asciugato si ha la stessa robustezza del materiale prima della lavorazione. Quando si curva un listello o una tavola è necessario disporre di una forma, di una specie di stampo rigido sul quale si esegue la piegatura vera e propria appoggiando il materiale e fissandovelo in modo che la curva venga seguita nel suo arco, che di solito non supera mai i 180 gradi.

La tecnica migliore è quella di eseguire una piegatura a strati sovrapposti. Questa consiste nel mettere su una dima, sagomata a piacimento, vari strati di piallaccio, incollandoli con colla vinilica, fino a raggiungere lo spessore desiderato. In questo modo, togliendo il pezzo dalla dima quando la colla si asciuga, si ottiene un elemento rigido che riproduce fedelmente la nostra sagoma.

Quando dobbiamo eseguire piegature su materiali di lunghezza piuttosto breve e spessore piuttosto rilevante, la cosa si complica un po’, come è facile immaginare, quindi è necessario fare ricorso ad un semplice artificio: con una sega a pettine si fa una serie di tagli paralleli, diciamo alla distanza di 10 mm l’uno dall’altro, su di un solo lato della tavola.

In questo modo possiamo eseguire una piegatura su di un materiale che in quei punti è spesso solo la metà, quindi molto più malleabile di quanto non sia il pezzo originale. Impressa la piega, basta una ditata di colla vinilica per irrigidire e bloccare una volta per tutte la tavola piegata a pettine e la robustezza, che è pur sempre dipendente dallo spessore del materiale, non diminuisce molto.

Terminologia utile legata alla curvatura del legno

• Adesivi epossidici, poliuretanici, resorcinici: collanti molto efficaci privi di solventi formati da una resina e un catalizzatore che induriscono molto rapidamente.
• Compensato: pannello di vari spessori composto da fogli di piallaccio uniti a venature incrociate con adesivi.
• Dima o sesta: sagoma di legno o metallo utilizzata per dare la forma.
• Lignina: è un polimero naturale che riveste le pareti delle cellule e dà al legno le sue caratteristiche di robustezza ed elasticità.
• Masonite: foglio di conglomerato formato da fibre di legno molto fini tenute assieme da un adesivo.
• Piallaccio – tranciato: sottile foglio tranciato da un tronco di legno utilizzato per rivestire legni meno nobili o per realizzare il multistrato e il compensato.
• Sega a tazza: utensile tubolare con un bordo munito di denti affilati per eseguire fori di grandi dimensioni.
• Strettoio: strumento formato da un ferro piegato a L e un braccio scorrevole con avanzamento a vite che serve per serrare e tenere in pressione i pezzi.

Indirizzi utili

• Arca Wood 35127 Padova via Canada, 20 tel 049 8791308 fax 049 8792459
• Arespan Brocca 14047 Mombercelli – AT piazza 1° Maggio, 1 tel 0141 955055 fax 0141 955066
• Holzbau 39042 Bressanone – BZ via Ammon, 12 tel 0472 822666 fax 0472 822600

Come sagomare il legno, esempi concreti

Canoa a piallacci incrociati

La sagomatura del legno di una superficie curva può essere realizzata con la tecnica dei piallacci incrociati: spessore modesto, ma elevata robustezza. Nel caso di imbarcazioni si utilizzano legni che sopportino la prolungata immersione in acqua e collanti insensibili all’umidità come quelli epossidici, poliuretanici, resorcinici, ecc.

Preparata una robusta struttura portante con un numero sufficiente di ordinate per sostenere la copertura, s’incollano i piallacci in diagonale a partire dalla chiglia fino ad ottenere un primo strato, quindi si applica un secondo strato incrociato a 90° per rivestire l’intera superficie.

Scrivania a curve

Legno curvo a parete

L'articolo Come Curvare il Legno: La Guida Pratica ai 4 Metodi Principali proviene da Bricoportale.

Tra le lavorazioni specialistiche che definiscono la qualità di un manufatto in legno, la capacità di fresare il legno con precisione riveste un ruolo primario. Questa tecnica permette infatti di eseguire profilature, incastri e finiture di superficie con un grado di accuratezza non raggiungibile con altri metodi, distinguendo un lavoro amatoriale da uno professionale.

La padronanza di questa disciplina richiede una solida base teorica e una conoscenza approfondita degli strumenti e delle procedure operative. Questo manuale tecnico si pone l’obiettivo di fornire una trattazione completa e sistematica della materia, indirizzata sia a chi si approccia per la prima volta alla fresatrice, sia all’operatore che desidera consolidare e approfondire le proprie competenze.

Il percorso è strutturato per seguire un ordine logico e progressivo. Si inizierà con l’analisi imprescindibile delle norme di sicurezza, per poi passare alla disamina degli strumenti e delle loro componenti, fino all’illustrazione delle tecniche operative di base e avanzate, necessarie per eseguire lavori di fresatura a regola d’arte.

La sicurezza prima di tutto: regole d’oro per fresare senza rischi

Prima di analizzare le tecniche e gli strumenti, è imperativo trattare l’argomento più importante: la sicurezza dell’operatore. La fresatrice è uno strumento potente che opera a velocità di rotazione elevate. L’adozione delle corrette procedure di sicurezza non è una scelta, ma un requisito fondamentale per un utilizzo professionale e privo di rischi.

Di seguito sono elencate le regole operative da seguire tassativamente:

• ✅ Protezione per gli Occhi: È obbligatorio indossare occhiali di sicurezza conformi alle normative vigenti. Un frammento di legno proiettato ad alta velocità può causare lesioni oculari permanenti.
• ✅ Protezione delle Vie Respiratorie: L’inalazione di polveri sottili di legno è nociva. Si richiede l’uso di una maschera protettiva (minimo FFP2) e, idealmente, il collegamento della fresatrice a un sistema di aspirazione industriale.
• ✅ Protezione dell’Udito: L’esposizione prolungata al rumore generato dalla fresatrice può danneggare l’udito. È necessario l’impiego di cuffie o inserti auricolari antirumore.
• ❌ DIVIETO DI GUANTI: In accordo con le norme di sicurezza per gli utensili rotanti, l’uso dei guanti è severamente vietato. Un filo del guanto potrebbe impigliarsi nell’utensile in rotazione, con conseguenze gravissime per l’operatore.
• ✅ Stabilità del Pezzo: Il pezzo da lavorare deve essere saldamente ancorato al banco di lavoro tramite morsetti o strettoi. Non si deve mai tentare di fresare un pezzo tenendolo in posizione con le mani.
• ✅ Controllo Preliminare: Prima di inserire la spina di alimentazione, verificare che l’utensile (fresa) sia correttamente serrato nella pinza e che l’interruttore della macchina sia in posizione “OFF”.
• ✅ Corretto Senso di Avanzamento: La regola generale prevede un avanzamento dell’utensile in opposizione al senso di rotazione della fresa. Osservando la macchina dall’alto, la rotazione è tipicamente oraria; di conseguenza, per una fresatura esterna, il movimento corretto è antiorario. Questa procedura garantisce il massimo controllo della lavorazione.
• ✅ Disconnessione dalla Rete Elettrica: Disinserire sempre la spina dalla presa di corrente prima di effettuare il cambio dell’utensile o qualsiasi altra operazione di regolazione sulla macchina.

La pratica professionale impone di dedicare il tempo necessario alla preparazione e alla messa in sicurezza dell’area di lavoro, eliminando ogni fattore di rischio.

Cos’è la Fresatura e Cosa Puoi Creare?

Superate le indispensabili premesse sulla sicurezza, è il momento di entrare nel cuore della lavorazione. In termini semplici, fresare significa modellare e scolpire il legno per mezzo di un utensile rotante ad alta velocità. A differenza di un taglio, che si limita a dividere, la fresatura asporta il materiale in modo controllato per creare profili, forme e giunzioni con una precisione di livello superiore.

Questa capacità di modellazione apre a un’infinità di applicazioni pratiche e creative. Di seguito sono illustrate alcune delle lavorazioni più significative che è possibile realizzare con una fresatrice.

Creare Bordi e Profili Decorativi (Modanature)

Questa è forse l’applicazione più nota. Con la fresa adatta, un anonimo bordo dritto viene trasformato in un profilo elegante e complesso (tondo, a becco di civetta, sagomato). È la finitura che trasforma un pezzo di legno da “grezzo” a “rifinito”, conferendo pregio a mensole, piani di tavoli, cornici e ante.

Realizzare Incastri Strutturali di Precisione

La robustezza e l’estetica di un mobile dipendono dalla qualità dei suoi incastri. La fresatrice è lo strumento d’elezione per creare giunzioni precise e pulite, come:

• Scanalature e canali per l’alloggiamento di pannelli (fondi di cassetti, schienali).
• Battute per l’inserimento di vetri o specchi.
• Incastri complessi come “dente e canale” o “a coda di rondine”, simboli di una falegnameria di alta qualità.

Pareggiare e Rifilare Bordi

Nell’applicazione di bordi in laminato, piallaccio o massello, è comune che questi sporgano leggermente. La fresatrice, dotata di un’apposita fresa per rifilare, rimuove l’eccesso in una sola passata, lasciando una superficie perfettamente a filo, liscia e senza gradini. Un’operazione rapida e dal risultato impeccabile.

Creare Sedi per Ferramenta (Scassi)

L’installazione a regola d’arte di cerniere a scomparsa, serrature e altra ferramenta richiede la creazione di sedi (scassi) della forma e della profondità esatta. La fresatrice permette di scavare queste sedi in modo netto e controllato, garantendo un montaggio pulito e professionale.

L’Attrezzatura Essenziale: La Fresatrice e le Frese

Per iniziare a lavorare sono due gli elementi fondamentali da conoscere a fondo: la macchina utensile (la fresatrice verticale, la più comune per l’hobbista) e gli utensili da taglio (le frese). Analizziamoli nel dettaglio.

Anatomia di una fresatrice verticale per legno

1. regolazione guida
2. attacco aspirazione
3. regolazione altezza
4. impugnatura ergonomica
5. blocco/sblocco pinza
6. regolazione elettronica giri
7. interruttore di sicurezza
8. leva bloccaggio corsa
9. torretta regolazione 3 altezze
10. ventilazione del motore
11. piano in alluminio e bachelite
12. guida parallela
13. regolazione corsa verticale

1. Un’asta graduata della fresa per legno che appoggia sulle viti sporgenti da un dispositivo a “revolver” consente la regolazione della profondità di lavoro in modo uniforme.
2. Premendo il pomello di bloccaggio della fresa, in foto al centro, questo si impegna in un incastro che permette il serraggio o la rimozione dell’utensile.
3. La boccola di riproduzione si incastra a scatto nella suola. Il codolo cilindrico sporgente in basso, appoggiando a profili sagomati, permette di seguirne il contorno.

1. Il collare dell’unità motrice della fresa legno entra a misura nella sede del cestello e viene bloccato da un pomolo. L’interruttore deve trovarsi sul lato del “revolver” di fine corsa.
2. Le due punte di cui dispone la squadra curva delle fresatrici per legno aiutano a seguire forme arrotondate, ma non complesse, nel qual caso ci si avvale di frese con perno o cuscinetto di guida.
3. La guida parallela scorre alcuni millimetri sotto la suola; in aggiunta alla regolazione tramite i pomelli, esistono dispositivi per regolazioni fini incorporati nella guida.

1. L’attacco per l’aspirazione dei trucioli permette di avere la zona di lavoro sempre sgombra dalla molta segatura che si produce durante le lavorazioni.
2. Il regolatore elettronico del numero di giri mantiene costante la velocità di rotazione, altrimenti soggetta ad un drastico calo nell’uso rispetto al numero di giri a vuoto.
3. Le fresature profonde si eseguono in più passate successive; le tre regolazioni della torretta consentono di ottimizzare i passaggi, dallo sbozzo alla finitura.

I Tipi di Frese e il Loro Utilizzo

La fresa da legno non è altro che un moderno scalpello rotativo i cui taglienti, di forme diverse, sono realizzati con acciaio superrapido (HSS) o con metallo duro (HM); possono avere guide a perno o a cuscinetto ed essere semplici o componibili.

Quelle in acciaio rapido sono più economiche, ma sono utilizzabili con legni dolci in quanto perdono l’affilatura più facilmente; le frese in HSS possono lavorare anche legni mediamente duri. Per quelli molto duri e materiali in lega leggera o per le plastiche dure occorrono frese in metallo duro.

Tipi di frese differenti

Le frese con guida seguono fedelmente qualsiasi contorno: se del tipo a perno richiedono passate leggere e veloci per evitare il surriscaldamento, mentre quelle a cuscinetto, più funzionali, possono eseguire profili diversi sostituendo il cuscinetto. Le forme sono molte: cilindriche, troncoconiche, coniche, ad arco di cerchio, ecc.

Ci sono poi frese a taglienti intercambiabili, costituite da un alberino a cui vanno avvitate le placchette, sostituibili quando hanno perso il filo.

Fresa componibile

Formata da due parti, una a profilo biconvesso ed una a disco piatto, è molto utile per ottenere incastri di antine. Il disco piatto aggiunge al profilo una scanalatura che, utilizzando le frese in posizioni contrapposte sui due listelli, genera una linguetta di accoppiamento tra i due scavi.

Le modanature, speculari, si innestano con esattezza.

Si fresa il montante componendo l’utensile come in figura, interponendo un cuscinetto tra le parti. Invertendo le posizioni e distanziando gli utensili come prima, si fresa il traverso di testa girandolo sottosopra.

Tecniche di Fresatura Fondamentali

Acquisite le nozioni sugli strumenti e sulla sicurezza, è il momento di passare alla pratica operativa. Una fresatura di qualità dipende tanto dalla macchina quanto dalla corretta impostazione ed esecuzione della lavorazione. Analizziamo le tecniche di base.

Preparazione e Regolazione della Macchina

Un principio fondamentale nella fresatura è che la fase di preparazione richiede spesso più tempo della lavorazione stessa. Prima di accendere la macchina, è cruciale assicurarsi che il pezzo sia fissato in modo stabile al banco, che le guide siano regolate con precisione e che l’altezza della fresa sia impostata correttamente per la passata desiderata. Un setup accurato è il primo requisito per un risultato impeccabile.

Punte fresatrice legno

Il ricorso alla fresatura legno può avere finalità estetiche, come nella modanatura di profili lavorati o fregi, o strutturali, per realizzare incastri o scassi per l’inserimento di ferramenta. Una bella modanatura deve essere uniforme per tutta la sua lunghezza, per questo occorre che la fresa lavori con uguale profondità, a distanza costante e con esatta angolazione rispetto alla superficie durante l’intero tragitto. Questo avviene in funzione di un corretto uso delle guide e delle regolazioni della macchina.

Un esempio di modanatura estetica, ma non decorativa, è rappresentato dalla rettifica dei bordi, necessaria ad esempio quando il taglio non è regolare, come capita usando l’alternativo; si fresa prima metà spessore, quindi si capovolge il pezzo e si rettifica dall’altro lato.

La modanatura a fodrina consiste invece nel lavorare i bordi di un pannello creando una superficie inclinata, riducendo lo spessore in prossimità del perimetro; è molto usata per le antine dei mobili.

Decorazioni ed incastri con minifresatrice

Le decorazioni possibili acquisendo un po’ di pratica sono praticamente infinite: si va da semplici (si fa per dire) forme geometriche ripetute, lineari o circolari con la guida a compasso, a disegni fantasiosi, fino alla realizzazione di autentici capolavori in bassorilievo. Si rivela indispensabile avere un disegno da seguire e verificare che la macchina possa seguire tutto il tracciato con un appoggio sicuro.

Per i disegni più complessi occorrono maschere e copiatore interno. Ma è nella realizzazione di incastri e battute che si apprezza al meglio la precisione e la rapidità di esecuzione di queste macchine. Ovviamente, sedi per pannelli o per ferramenta, mortase o guide di scorrimento, per parlare delle scanalature, necessitano l’uso di guide esatte e robuste, fissate bene.

Nei lavori in serie, come ad esempio le asole parallele ed equidistanti per i listelli delle persiane, si utilizza una maschera con almeno due finestre, procedendo con un fermo in una sede e la fresa nell’altra.

Modanare

Fare incastri

Rifilare

Fresare il legno per ricavare battiscopa

Non è necessario cimentarsi in lavori impegnativi per apprezzare le possibilità che offre il lavoro di fresatura: anche la realizzazione di un battiscopa con modanature un po’ diverse da quelli commerciali è già di per sé motivo di soddisfazione. Si può partire da tavole grezze o di recupero, piallate e portate tutte ad uguali spessori ed altezze, e giocare con le possibilità offerte da un corredo di frese basilare; con tavole di discreto spessore si possono anche realizzare scanalature interne per i cavi elettrici.

Per ottenere le modanature visibili in sezione occorrono: una fresa concava senza guida per la gola passacavo posteriore e quella frontale superiore; una fresa conica con guida per rompere l’angolo in basso, verso l’interno; due frese a raggio convesso con guida per le modanature superiore ed inferiore. Affondando meno con la fresa concava, rispetto al passacavi, si ottiene la leggera modanatura frontale.

1. L’altezza delle tavole va uniformata, ottenendo liste da 100-105 mm: una misura inferiore, più simile ai battiscopa in commercio, non permette di eseguire modanature apprezzabili visivamente.
2. Segue la piallatura sui 4 lati per ottenere superfici perfette, requisito fondamentale per il successivo lavoro di fresatura.
3. Le modanature si eseguono sulle tavole a tutta lunghezza facendo una prova su uno spezzone di pari spessore. Una volta regolata la macchina, si esegue lo stesso profilo su tutte le tavole prima di passare ad un’altro tipo di profilo. Le liste vanno poi tagliate nelle lunghezze occorrenti: diritte per giunzioni rettilinee, ad angolo interno per gli spigoli ed esterno per gli angoli.
4. Il legno grezzo va protetto con un paio di mani di impregnante, trasparente o colorato, seguite da una finitura cerata o a flatting.
5. Oltre alla preziosità delle modanature, si noti come la fresatura conica alla base ammorbidisce l’angolo tra parquet e zoccolo.

Fresare il legno con la toupie

Il sistema di attacco, la dimensione delle frese e la velocità di rotazione sono le principali caratteristiche che differenziano la toupie per legno, reperibile come singola o come funzione di una combinata, rispetto ad una fresatrice portatile. Il numero dei giri può essere adeguato al diametro della fresa in uso, che in alcuni casi può arrivare a 140 mm, ed il senso di rotazione può essere orario o antiorario.

Prepararsi a fresare il legno con toupie

Le corrette operazioni preliminari non solo assicurano risultati eccellenti, ma garantiscono sicurezza all’operatore. Bisogna posizionare la protezione il più possibile vicino all’utensile rotante e fare in modo che il
pezzo sia guidato per tutta la sua corsa da pressori, laterali e superiori. La posizione della fresa sull’albero deve essere la più bassa possibile ed il suo bloccaggio avviene tramite boccole distanziali ed un bullone di pressione, da serrare in modo saldo ma non rigido per consentire lo slittamento in caso di intoppi.

Montata la fresa, o la testina portacoltelli, si fissa sul piano la cuffia di protezione, regolando la profondità di fresatura; quindi si stringono le guance, verificando che non vadano a contatto con i taglienti, facendo ruotare l’albero a mano libera. Preferibile l’uso della testina portacoltelli rispetto alle frese integrali; anche se quest’ultime hanno una maggiore durata e permettono migliori risultati, una coppia di coltelli costa circa un decimo ed i numerosi profili disponibili permettono qualsiasi lavorazione.

Cavatrice per incastri a tenone

Chiamata anche mortasatrice, serve per aprire rapidamente e con precisione le sedi per i tenoni. In un mandrino calettato all’estremità del cilindro pialla si fissano speciali punte per cava a due taglienti rettilinei o leggermente elicoidali. La realizzazione di una cava prevede il movimento sincronizzato di due leve che si impara facilmente a regolare con precisione.

1. nel calzare la testina sull’albero occorre attenzione per evitare di tagliarsi o rovinare l’affilatura dei coltelli. Sopra di essa vanno inseriti tanti anelli quanti ne bastano a poterla bloccare con gli anelli finali, quelli con bordi smussati o fresati; essendo di altezze diverse, permettono combinazioni ottimali.

1. per rimuovere o serrare gli anelli è necessario bloccare l’albero: ogni macchina ha un suo sistema. La pulizia è fondamentale, in quanto l’accoppiamento tra il cilindro in acciaio e gli anelli (e la testina) è particolarmente preciso: tracce di sporco sulle pareti interne della cava della testina possono renderne difficoltoso l’inserimento, da farsi assolutamente senza forzature.

Ampissima e fantasiosa gamma di profili per fresare il legno

Fresa trapano

Non tutti dispongono di una fresatrice portatile o mini fresatrice, ma non per questo si deve rinunciare a fresare: esistono dispositivi che permettono di utilizzare il trapano per molti lavori di questo tipo. Si tratta pur sempre di un compromesso, ma in molti casi la fresa per trapano funziona, tant’è che vengono prodotte frese speciali (a raspa, a taglienti ed a disco) per essere utilizzate con il trapano, che comunque ha una velocità di rotazione intorno ai 3000 giri al minuto contro i 20-25000 di una fresatrice

Ne consegue che il lavoro deve essere adattato a queste caratteristiche, in particolare avanzando lentamente ed aumentando il numero delle passate. Le frese per trapano hanno un diametro maggiore di quelle per fresatrice e più taglienti, in modo da sfruttare al meglio la minor velocità di rotazione. Va evitato l’uso a mano libera, il trapano in questi casi va montato su colonna o su dispositivi specifici, lavorando come con una sorta di toupie.

Con un po’ di pazienza e rifinendo il lavoro con una leggera carteggiatura si ottengono ottimi risultati.

1. Questo aggiuntivo per trapano si comporta come il cestello della fresatrice e può essere completato con guida parallela o a compasso. Qualche problema di manovrabilità è comprensibile.
2. Fissando il trapano per il collare alla parte inferiore di un pianetto ancorato al banco si possono fresare profili; scorrendo su una slitta, si regola facilmente la sporgenza della fresa.

Fresatrice portatile a mini Toupie

Per migliorare le prestazioni della fresatrice portatile ci si può attrezzare con uno speciale supporto da banco che permette di fresare come se si disponesse di una toupie in miniatura. I banchetti per fresatrice sono corredati solitamente di guide rettilinee ed angolari e di piani estensibili, oltre alla possibilità di collegare la macchina ad un interruttore elettrico di sicurezza posto in posizione comoda per l’operatore. Con una spesa contenuta, si ha soprattutto la possibilità di lavorare più liberamente ed in posizione più comoda: è sicuramente meno impegnativo guidare il pezzo verso l’utensile che non manovrare la macchina con l’ingombro di cavo elettrico e tubo di aspirazione dei trucioli. Il montaggio e lo smontaggio della macchina si effettuano rapidamente. All’uso si può anche costruire un banco fresa fai da te

1. la cupola trasparente oltre ad avere funzione protettiva ottimizza l’aspirazione dei trucioli per avere sempre il controllo visivo durante le lavorazioni.
2. diversi, a seconda delle case, i sistemi di fissaggio della fresatrice: qui si nota un sistema pratico e sicuro con tenditore rapido.

Principali aziende produttrici di fresatrici per legno

• Bosch
• Festool
• Makita
• Einhell
• Valex 
• Ryobi

Terminologia nell’ambito della fresatura del legno

• Fresatrice, elettroutensile portatile utilizzato per produrre scanalature, profili, decorazioni ed incastri asportando legno.
• Fresa, utensile a taglienti singoli o multipli di diversa sagomatura.
• Codolo, prolungamento cilindrico che consente il collegamento della fresa all’albero della fresatrice.
• Toupie, macchina stazionaria a se stante o inclusa in una combinata: è il pezzo ad essere guidato verso i taglienti della fresa.
• Tamburo portacoltelli, boccola cilindrica con cava centrale da inserire sull’albero della toupie, provvista di taglienti intercambiabili.
• Pressori, nella toupie, supporti regolabili per mantenere il pezzo in lavorazione premuto e guidato parallelamente all’azione dei taglienti e asportare il materiale in modo uniforme.
• Scanalare, realizzare un solco continuo, utile per creare incastri o scorrimento di parti con corrispondente profilo sagomato in positivo.
• Rifilare, eliminare dai profili le diseguaglianze prodotte dal taglio restituendo loro la perpendicolarità al piano.
• Modanare, realizzare finiture ornamentali lungo i profili o su superfici piane utilizzando una o più frese in passate successive.
• Regolazione di profondità, permette di impostare l’altezza di lavoro della fresa per ottenere profili concavi o convessi più o meno accentuati.
• Guida parallela, dispositivo laterale a battuta per l’esecuzione di fresature ad una determinata distanza dal bordo di un pannello.
• Copiatore esterno, dispositivo che permette di seguire fedelmente i bordi non rettilinei.

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Non si sbaglia a definire spartana questa poltrona pallet fai da te. Un vero lavoro di bricolage sia per il materiale con cui è stata costruita (pallet in buono stato, ma conservati al naturale con tanto di sigle e scritte) sia per le dimensioni (la larghezza della seduta non supera il metro e quindi due persone ci stanno “vicine, vicine”) sia per la comodità interamente demandata a due cuscini. Ma l’aspetto finale della poltrona con bancali è molto piacevole e nell’angolo del giardino, tra la fontanella in ghisa, l’acquaio in pietra scolpita, il cespuglio di rosmarino e la lampada orientaleggiante ci sta proprio bene!

Cosa occorre per costruire la poltrona pallet fai da te

Il materiale occorrente comprende 3 europallet per costruire la base, la seduta e i due poggiabraccia: questi sono di misure standard (800x1200x150 mm). Servono anche 14 assi di recupero da altri pallet (misure varie, spessore 20 mm), 8 travetti da 185×50 spessi 75 mm), 2 rotelle piroettanti e altre 2 rotelle piroettanti con freno, con diametro 70 mm, 8 viti autofilettanti a croce a testa piatta M4x40 mm per il fissaggio delle rotelle, 8 rondelle, 6 viti autofilettanti a croce a testa piatta M4x30 mm per il fissaggio dei bancali, 7 viti autofilettanti a croce a testa piatta M 4×40 mm per il fissaggio dei braccioli, chiodi per legno, impregnante protettivo da esterni color noce.

La costruzione della poltrona pallet fai da te è abbastanza facile richiedendo solo tagli con troncatrice e seghetto, giunzioni con viti e chiodi (solo i braccioli sono spinati alla tavola che da dietro abbraccia lo schienale), finiture leggere con dischi abrasivi montati sulla levigatrice rotorbitale e due mani di impregnante a distanza di 48 ore l’una dall’altra. L’unico punto che richiede una maggiore attenzione è l’unione dello schienale con la struttura della poltrona fai da te e con i braccioli: essendo leggermente inclinato all’indietro bisogna scavarne la sede sul bancale di seduta e rinforzarlo adeguatamente con travetti e tavole che formano una linea continua con i braccioli stessi. La linea rotonda dello schienale e dei due braccioli e l’unico vezzo nella costruzione della poltrona con bancali, fatta per stare all’esterno, all’insegna della solidità e della durata nel tempo.

Rilievi delle dimensioni della poltrona con bancali e taglio dei vari pezzi

Progetto di Daniele Rusconi

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Il legno lamellare si distingue per la sua bellezza e versatilità, unitamente a proprietà meccaniche che ne rendono l’uso indicato in molti contesti, in particolare quando si necessitano elementi di legno di larghezze superiori ai 40-50 cm. Il legno massello, infatti, difficilmente viene trovato in tali dimensioni.

La soluzione a questo problema è rappresentata dal legno lamellare, un materiale costituito da listelli, o lamelle, di legno di conifera, essiccati fino a raggiungere un’umidità residua del 10%, e poi incollati fra di loro in direzione parallela alle fibre.

Caratteristiche uniche del legno Llamellare

Le peculiarità del legno lamellare emergono chiaramente durante il suo processo produttivo: le lamelle vengono tagliate, piallate e incollate una adiacente all’altra. Inoltre, viene utilizzato un sistema di incastri a pettine o a coda di rondine per creare unioni di testa, rendendo possibile la formazione di travi lamellari o tavole di qualsiasi lunghezza. Se si utilizzano modelli curvi, si possono ottenere travi e tavole a sviluppo arcuato.

La resistenza meccanica del legno lamellare è superiore dell’80% rispetto al normale legno massello, garantendo una notevole capacità di sopportare sollecitazioni. Da esso si producono semilavorati come tavole, piani, listelli, travetti e travi con sezioni, larghezze e lunghezze estremamente variabili.

Tipologie di Legno Lamellare

Paniforte: Una Variante di Legno Lamellare Meno Preziosa

Il paniforte è una tipologia di legno lamellare economico, ma robusto, costituito da un nucleo di tavolette di abete incollate con adesivi termoindurenti e racchiuse tra due fogli di piallaccio di pioppo. Questo materiale, ottenuto da legname di piccole dimensioni, offre una superficie liscia e priva di difetti, molto apprezzata nel settore del mobile. In virtù della sua notevole resistenza alla flessione, il paniforte viene utilizzato prevalentemente per la costruzione di ripiani e scaffali di librerie ed armadi.

Glulam (Legno Lamellare Incollato)

Il Glulam è un tipo di legno lamellare prodotto incollando insieme diversi strati di legno con resine ad alta resistenza. Il risultato è un materiale con proprietà strutturali eccezionali: è più resistente e più rigido rispetto al legno massiccio. Grazie alla sua elevata resistenza, il Glulam è ampiamente utilizzato nella realizzazione di grandi strutture, come ponti e tetti, dove è possibile sfruttare la sua capacità di sopportare carichi pesanti e di resistere all’azione di agenti esterni, come l’umidità e i parassiti.

LVL (Laminated Veneer Lumber)

L’LVL è un tipo di legno lamellare realizzato incollando insieme strati sottili di impiallacciatura di legno, tutti orientati nella stessa direzione. Questa disposizione unidirezionale degli strati garantisce un’elevata resistenza e stabilità, superando spesso quelle del legno massiccio. L’LVL è ampiamente utilizzato per travi, pilastri e altri elementi strutturali nelle costruzioni, dove la sua forza e stabilità sono di vitale importanza.

CLT (Cross Laminated Timber)

Il CLT, o legno lamellare incrociato, è prodotto incollando insieme strati di legno con l’orientamento delle fibre perpendicolari tra uno strato e l’altro. Questa struttura incrociata conferisce al CLT una resistenza e una rigidità notevoli, rendendolo un materiale eccellente per una serie di applicazioni strutturali, tra cui pareti, soffitti e pavimenti. Il CLT è anche noto per il suo eccellente comportamento al fuoco e per la sua capacità di isolamento termico e acustico.

Legno Lamellare Impiallacciato (Plywood)

Il Plywood, o legno lamellare impiallacciato, è prodotto incollando insieme strati sottili di legno, o impiallacciature, con l’orientamento delle fibre alternato tra uno strato e l’altro. Questa disposizione incrociata degli strati conferisce al Plywood una grande resistenza e stabilità. Il Plywood è un materiale molto versatile, utilizzato in una vasta gamma di applicazioni, dal mobilio all’edilizia, passando per l’uso marittimo.

Legno Lamellare Orientato (OSB)

L’OSB, o Oriented Strand Board, è un tipo di legno lamellare prodotto incollando insieme strisce di legno orientate in modo specifico. L’OSB è noto per la sua resistenza, stabilità e uniformità, rendendolo una scelta popolare per le applicazioni di rivestimento e per la costruzione di pareti, soffitti e pavimenti.

Ogni tipologia di legno lamellare presenta caratteristiche peculiari in termini di resistenza, estetica, lavorabilità e costo, rendendo il legno lamellare un materiale estremamente versatile per una vasta gamma di applicazioni nell’edilizia e nel design.

Lavorare con i pannelli in legno lamellare

Creare il Proprio Legno Lamellare a Casa

Realizzare un pannello di legno lamellare fai da te è un processo creativo che offre la possibilità di ottenere un nuovo e pregevole materiale di partenza. È necessario essiccare accuratamente i vari listelli per evitare che possano aprire crepe nella superficie finita. I listelli, ben piallati e levigati, vengono assemblati in un telaio formato da numerosi strettoi. Una volta asciutta la colla, il lamellare è pronto per essere lavorato, offrendo la possibilità di creare oggetti originali ed unici.

L’uso del lamellare ha trasformato il mondo dell’edilizia e del design, offrendo nuove opportunità e soluzioni innovative. La sua resistenza, bellezza e versatilità continuano ad affascinare e a ispirare architetti, designer e appassionati di fai-da-te.

Impieghi

Edilizia

L’edilizia è uno dei settori dove il legno lamellare trova ampio impiego. Le sue caratteristiche di resistenza e durabilità lo rendono ideale per l’uso in strutture portanti, come travi, pilastri e solai, sia in edifici residenziali che commerciali.

Mobili e Arredamento

Il legno lamellare è anche un materiale preferito nel settore dell’arredamento. La sua superficie uniforme e priva di difetti è particolarmente apprezzata nella realizzazione di mobili di alta qualità, come tavoli, ripiani e scaffali.

Costruzione di Ponti e Strutture Esterni

Il legno lamellare trova impiego anche nella costruzione di ponti e altre strutture esterne, grazie alla sua resistenza agli agenti atmosferici.

Benefici Ambientali

Uno degli aspetti più notevoli del legno lamellare è la sua natura ecologicamente sostenibile. Prodotto da legno proveniente da foreste gestite in modo sostenibile, il legno lamellare si pone come un’alternativa ecologica e sostenibile rispetto ad altri materiali da costruzione tradizionali come l’acciaio e il cemento. Non solo: durante la sua crescita, il legno assorbe CO2, contribuendo attivamente alla riduzione delle emissioni di gas serra. L’impiego di legno lamellare in edifici e strutture non solo aiuta a ridurre l’impatto ambientale dell’industria delle costruzioni, ma contribuisce anche alla creazione di un ambiente interno più salubre e naturale.

Manutenzione e Durabilità

Anche se il legno lamellare è noto per la sua resistenza e durabilità, come qualsiasi altro materiale, richiede una manutenzione appropriata per mantenere queste qualità nel tempo. Il trattamento del legno lamellare con vernici e impregnanti specifici può proteggerlo dagli effetti deleteri di umidità, funghi e insetti. Questi trattamenti, uniti a una corretta manutenzione, possono estendere notevolmente la vita del legno lamellare, rendendolo una scelta duratura per le costruzioni. Approfondire i metodi e le pratiche di manutenzione del legno lamellare può fornire indicazioni preziose su come proteggere e preservare il legno lamellare nel tempo.

L'articolo Legno lamellare | Caratteristiche, tipologie e lavorabilità proviene da Bricoportale.

L’MDF è un materiale eccezionale: Il legno MDF artificiale, approdato in Europa nei primi anni ’70, è formato da fibre molto fini e densamente compattate che lo rendono più pesante del legno truciolare. Il processo di produzione consiste nel cuocere a vapore i frammenti di legno e sfibrarli entro grandi dischi dentati fino a ottenere una lanugine asciutta, poi mescolata con speciali adesivi.

La lanugine viene stesa in un materassino e compattata con una pressione di centinaia di atmosfere, alla temperatura di circa 160 °C, fino a ridurne di circa 30 volte lo spessore iniziale.

Legno MDF caratteristiche

Tra i pannelli di fibra, il legno MDF è il più conosciuto, ma esistono anche l’LDF (bassa densità) e l’HDF (alta densità). Si ottiene attraverso due procedimenti diversi, per via secca o per via umida. Nel primo caso viene utilizzata aria calda per essiccare le fibre e occorre l’impiego di colla, da inserire prima o dopo l’essiccazione a seconda del collante utilizzato, nel secondo viene utilizzata invece acqua, come si fa per produrre la carta, e il collante diventa superfluo, a patto che le fibre contengano lignina in quantità sufficiente. Questa, se non si altera, si trasforma in una sorta di adesivo e fa da legante per le fibre di legno.

Sviluppi recenti nella produzione di MDF

Negli ultimi anni, la tecnologia di produzione del MDF ha fatto passi da gigante. Nuovi adesivi ecocompatibili sono stati sviluppati, riducendo l’impatto ambientale del processo di produzione. Inoltre, sono stati introdotti nuovi metodi di pressatura che migliorano la densità e la resistenza del MDF, rendendolo ancora più versatile per una vasta gamma di applicazioni.

Nuovi tipi di MDF

Oltre all’MDF standard, sono ora disponibili sul mercato varie tipologie di MDF specializzate. Ad esempio, l’MDF resistente all’umidità, che è trattato per resistere meglio all’acqua e all’umidità, è ideale per l’uso in ambienti umidi come bagni e cucine. L’MDF ignifugo, che è trattato per resistere al fuoco, è un’opzione sicura per l’uso in edifici pubblici e commerciali.

Impatto ambientale del MDF

La produzione di MDF ha un impatto significativo sull’ambiente, principalmente a causa dell’uso di legno e adesivi. Tuttavia, l’industria sta facendo sforzi per ridurre questo impatto. Ad esempio, molti produttori di MDF ora utilizzano legno proveniente da foreste gestite in modo sostenibile. Inoltre, sono in corso ricerche per sviluppare adesivi a base di materiali naturali, che sarebbero meno dannosi per l’ambiente rispetto agli adesivi tradizionali.

Riciclo del MDF

Il riciclo del MDF è un’area che ha visto significativi progressi negli ultimi anni. Mentre in passato il MDF era difficile da riciclare a causa degli adesivi utilizzati, nuovi metodi di riciclo sono stati sviluppati che possono separare le fibre di legno dagli adesivi. Questo rende possibile il riciclo del MDF in nuovi prodotti, riducendo la quantità di rifiuti che finiscono in discarica.

Legno MDF prezzi

I prezzi del Legno m.d.f. al metro quadrato variano, ovviamente, in funzione dello spessore della tavola che si intente utilizzare. Ecco un elenco riassuntivo dei pannelli mdf prezzo:

• pannello mdf da 3 mm – 4,90 € /mq
• pannello mdf da 6 mm – 8,90 € /mq
• pannello in mdf da 10 mm – 11,90 € /mq
• pannello da 15 mm – 16,90 € /mq
• pannello da 19 mm – 19,90 € /mq
• pannelli in mdf da 25 mm – 27,90 € /mq

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Ci vorrebbe il numero di pagine di un’enciclopedia per esaurire un argomento vasto come quello della finitura del legno; non disponendo, ovviamente, di questo spazio, ci limitiamo, come abbiamo fatto nelle precedenti puntate della guida, a fornire alcune indicazioni che permettano di orientarsi fra le mille possibilità, nel tentativo di sprecare poche energie e ottenere un risultato conforme alle aspettative.

Una serie di valutazioni

Consideriamo innanzi tutto due situazioni principali: nuova costruzione e riparazione/restauro; a seguire altre due possibilità circa la collocazione del manufatto, ovvero se sia destinato a dimorare in esterni, con o senza qualche protezione, o in interni. L’incrocio di queste possibilità può obbligare a scelte precise per orientarsi verso una finitura, oltre a condizionare, spesso, anche la scelta del tipo di legno da usare.

Tra l’altro, fra tipo di legno e tipo di finitura si verifica un vero e proprio rapporto di forze a tratti contrastante, a tratti di sinergia: ci sono legni che richiedono la massima protezione, mentre altri quasi la rifiutano, come il teak che per resistere alla pioggia non vuole impregnanti o vernici protettive, al limite soltanto oli essenziali.

Andando oltre, un altro parametro da valutare è il tipo di manufatto, ovvero se si tratti di un complemento d’arredo, una decorazione, una finitura di boiserie, un elemento strutturale e, in quest’ultimo caso, che ruolo abbia sotto il profilo estetico: in buona sostanza, se è previsto che rimanga visibile in toto, in parte oppure finisca per essere completamente rivestito da altri elementi. Particolare è poi il caso dei complementi d’arredo e degli accessori di completamento della casa. I mobili richiedono specifiche valutazioni in base allo stile al quale ci si è ispirati per farli, sempre che non si stia parlando di un restauro o una riparazione, interventi che richiedono la rigida osservanza delle modalità di finitura originali. In opposizione a questa regola, spicca il caso del recupero di un complemento d’arredo obsoleto: solitamente, nell’azione di ringiovanimento estetico, tale manufatto subisce un vero e proprio stravolgimento proprio nella finitura del legno, spesso una tecnica moderna che possa cambiare totalmente connotazione dell’oggetto.

Tatto

Una seconda vista noi l’abbiamo nelle mani. Tutto ciò che tocchiamo deve rispondere a precise esigenze dettate da quelle che sono le nostre aspettative: se passiamo una mano sulla corteccia di un albero la troviamo gradevole al tatto, ma la stessa “matericità” è inammissibile quando ci teniamo a un corrimano. L’esempio può sembrare più pertinente alle lavorazioni che precedono la finitura del legno (piallatura, levigatura ecc), ma quando si parla di mobili e altri oggetti similari, anche la qualità della finitura può esprimere diversi gradi di rugosità, dalla più grossolana (“buccia d’arancio”) alla cosiddetta superficie a specchio, liscissima. Un esempio sono la granulosità nelle applicazioni con certi tipi di rullo oppure le rigature di colore che restano nelle applicazioni a pennello. La superficie deve essere preparata in modo consono, ma il risultato finale dipende anche da come si procede nel corso della finitura del legno.

Tipi di finitura

Gli impregnanti sono prodotti studiati per proteggere il legno e, in tanti casi, per modificarne la tinta facendolo apparire più “nobile”; lasciano in bella vista la fibratura del legno e rimane praticamente intatta la sua gradevolezza al tatto. Agiscono penetrando nelle fibre, quindi la superficie non deve essere impermeabilizzata con altre finiture non compatibili. Il risultato migliore, anche la tonalità di colore, si ha quando il legno è nuovo.

Le vernici trasparenti (flatting) hanno un identico scopo protettivo, lasciano godere appieno della fibratura del legno, ma formano un rivestimento superficiale che non consente il medesimo piacere nel toccare il manufatto, che risulta leggermente più freddo e plasticoso. Quasi tutti i legni nuovi, essendo chiari, impongono una colorazione preventiva, prima della stesura della vernice trasparente.

Per la collocazione del manufatto in interni, la finitura del legno ha una funzione protettiva meno importante e diventa primaria quella estetica. Il massimo livello, in questo senso, è il caso di costruzione o restauro di mobili di pregio, argomento spinoso, che merita un’intera puntata della guida; ma anche stando al di sotto della fascia più alta delle realizzazioni, tutto ciò che si costruisce, restaura, rinnova e ripara per una collocazione in ambiente domestico, necessita di molta attenzione per avere risultati estetici di alto livello.

Per le nuove costruzioni è necessario considerare il tipo di legno utilizzato e valutarne la bellezza; lo si fa per comprendere come poterlo valorizzare, usando un mordente per conferirgli importanza con un colore deciso prima di un’ulteriore finitura, altrimenti, se risulta già bello com’è lo si può rifinire direttamente con oli o cere, neutri o pigmentati.

Altro caso ancora è quando non conviene mostrare il materiale: per esempio se la costruzione è in MDF o in multistrato non rifinito sui bordi, si decide di applicare vernici coprenti colorate. Questi stessi prodotti sono validi anche nel caso di rinnovo o ammodernamento di vecchi mobili con l’intento di svecchiarli, sempre che l’intenzione sia quella di “giocare” con le tinte forti oppure ci sia il desiderio di trovare la nuance con altri elementi dell’arredo.

Le modalità di applicazione

Gli impregnanti possono essere dati a pennello, a rullo, a tampone e a spruzzo. Le vernici coprenti si danno a pennello, a rullo e a spruzzo. Oli e cere si possono stendere a pennello o a tampone, poi vanno tirati con un panno morbido e pulito, che non lasci pelucchi. Quali le differenze sostanziali fra le modalità?

A pennello

L’uso del pennello è l’occorrenza più frequente nella finitura del legno perché è certamente il sistema che si ritiene più congeniale e versatile; lo strumento, a seconda della dimensione e della forma scelta, permette di procedere rapidamente sulle superfici ampie, si presta a raggiungere gli anfratti meno accessibili e consente di essere precisi anche nei dettagli. La qualità delle setole è importantissima; si riscontra un’enorme disparità fra pennelli scadenti, spesso proposti a cifre molto allettanti, e quelli che permettono il raggiungimento di validi risultati.

È una quesione di lunghezza, morbidezza e affinità delle setole con il prodotto che si deve dare. Senza contare che i modelli molto economici tendono anche a perdere le setole durante la stesura del colore, cosa che non deve accadere. Dato che il risultato dipende anche dall’affinità fra pennello e prodotto, bisogna scegliere in base alle indicazioni del produttore: impregnante o smalto, base all’acqua o a solvente ecc.

Se per certi manufatti non ci preoccupiamo se appaiono i segni delle pennellate, per altri vorremmo che non ci fossero. Le possibilità sono due: in caso di impregnanti e mordenzanti, appena stesi, si può passare un panno che non rilasci peli, asciugando l’eccedenza e togliendo contestualmente i segni delle pennellate. Quando questa pratica non è possibile, come nel caso dell’applicazione di flatting o di smalto, si deve assolutamente scegliere un pennello di ottima qualità e, dando più mani, carteggiare ogni volta con carta vetrata sempre più fine, stendendo le ultime mani di colore più diluito.

Pennelli: quali tipo?

Per dare l’impregnante in esterni, a una staccionata, una struttura tipo gazebo o un box di legno, non è necessario acquistare pennelli della più alta qualità, l’importante prenderne uno che indichi la compatibilità con il prodotto da dare. Spesso, infatti, è specificato l’uso ideale del pennello: prodotto all’acqua o a solvente; specifico per impregnante o per vernice coprente ecc. Diverso il discorso se si devono colorare manufatti da mettere in casa, per i quali è richiesta la massima qualità, quindi può essere necessario investire molto nei pennelli.

La misura

In qualsiasi caso è molto importante scegliere bene la misura del pennello: quelli grossi non consentono molta precisione, ma permettono di procedere più velocemente. Solitamente c’è un rapporto fra le dimensioni dell’oggetto e quelle del pennello, ma non è supportato da una regola, se non quella del buon senso che si sviluppa con la pratica.

Pulizia e conservazione

Non è necessario comperare pennelli nuovi per ogni lavoro, anzi; meglio acquistare pennelli molto buoni e pulirli bene dopo ogni lavoro, per averli sempre in perfetta forma al successivo utilizzo. Ogni prodotto ha una modalità di diluizione, anche se è pronto all’uso; di solito, la sostanza necessaria per la diluizione è la stessa che permette una prima pulita dei pennelli, a termine lavoro. Tolto il prodotto che impregna le setole anche nel mezzo, il pennello va lavato a fondo con acqua tepida e sapone neutro; infine va posto ad asciugare in un posto molto asciutto, appeso a setole in giù e avvolto nella carta.

A rullo

Il rullo distribuisce la finitura in modo più uniforme rispetto al pennello, ma ha qualche problema di “gestione” dei prodotti più liquidi, perché tende a schizzare molto, soprattutto se si vuole fare in fretta. Inoltre il rullo ha anche scarse capacità di arrivare in certi punti, per esempio negli angoli e nelle nicchie più strette, e le sue misure sono limitate; sono sostanzialmente 3 (grande, medio e piccolo), quindi poche per far fronte alle più disparate esigenze.

Per concludere l’elenco degli aspetti meno “felici” del rullo, va detto che, con le vernici, sia quelle trasparenti sia le coprenti, a seconda della loro viscosità, il rullo tende a lasciare la cosiddetta “buccia d’arancio” ovvero una superficie non liscia ma leggermente granulosa. Tutti questi aspetti non impediscono che ci siano numerosissimi casi in cui la stesura a rullo sia ampiamente vantaggiosa: uniformità dello strato di colore e velocità di esecuzione del lavoro, soprattutto nelle grandi estensioni e nelle posizioni in cui non si arriva bene con le sole braccia, come i soffitti di legno, le pareti delle case di legno o le palizzate alte, in cui si può usare un bastone di prolunga.

Abbiamo già detto che sostanzialmente esistono solo tre misure di rullo, grande, medio e piccolo; anche in questo caso le dimensioni sono legate a quelle della superficie da trattare, ma c’è anche il fatto che il tipo più piccolo solitamente si differenzia per avere i bordi dritti, quindi è l’unico che si può usare lungo gli angoli a 90°. Quanto alla tipologia vera e propria, i rulli si distinguono per il materiale che li compone, che può essere spugna oppure pelo sintetico; nell’ambito dei due tipi ci sono ulteriori possibilità, in fatto di composizione, spessore, densità e lunghezza (nel caso del pelo). Non è semplice districarsi fra tutte le varianti e persino i produttori talvolta si contraddicono nel sostenere quale tipo si debba utilizzare con lo smalto, l’impregnante o il flatting. Quindi affidiamoci alle specifiche dichiarate, ma annotiamo marca e modello di quelli che hanno dato i migliori risultati e con quale prodotto.

Pulizia

Nell’ambito dei rulli si può procedere regolamente con la pulizia, ma si fa soprattutto con i rulli grandi e di qualità; quelli medi e piccoli di spugna sono più economici, forse si fa più danno all’ambiente se si puliscono, per via dello spreco d’acqua, che a buttarli via.

A spruzzo

Il sistema a spruzzo è quello che, nelle mani di uno che ci sa fare, restituisce i migliori risultati estetici, escludendo ovviamente la finitura del legno dei mobili antichi, per i quali non si usa. Saperci fare significa preparare il prodotto alla giusta viscosità, regolare la pistola per la corretta erogazione per quella viscosità, saperlo distribuire uniformemente e nella corretta quantità, a prescindere dal fatto che la superficie sia uniforme (il piano di un tavolo) o strutturata (il telaio di una sedia).

Tutto questo non è semplice, tant’è vero che molti falegnami preferiscono non occuparsi in prima persona della finitura di certi manufatti, ma affidarla ad artigiani specialisti. Quanto detto, ovviamente, si riferisce all’ottenimento dello stato dell’arte; nella maggioranza dei casi, con le nozioni base e un po’ di pratica, si riescono a tinteggiare a spruzzo con risultati eccellenti tanti manufatti come persiane e scuri, mobili per esterni, le componenti in legno di lampadari, applique e piantane, boiserie ecc.

Cosa serve per verniciare a spruzzo: l’insieme dell’attrezzatura

Se per verniciare a pennello basta quello e per lavorare con il rullo ci vuole in più una vaschetta per sgrondare il prodotto, per verniciare a spruzzo è necessaria un’attrezzatura più complessa e costosa, ma non è sempre così. L’aerografo, ovvero lo strumento che eroga la vernice nella giusta maniera, è solo l’anello finale di un sistema alla base del quale, di solito, c’è un compressore con determinate caratteristiche. Di contorno, l’abbigliamento e le protezioni personali, in particolare occhiali e mascherina, visto che i prodotti vengono nebulizzati e si finisce per respirare qualcosa di dannoso per la salute.

L’aerografo

La pistola può avere il serbatoio messo in basso oppure sopra la linea di erogazione. Il getto è regolabile per adeguare l’ugello alla densità del prodotto e per la modalità di emissione dello spruzzo. Di solito è necessario effettuare alcune prove su pezzi di scarto per le regolazioni del caso, soprattutto quando si applica un prodotto mai usato.

Il compressore

Il compressore è molto importante, perché deve garantire costanza e continuità del getto d’aria, anche se, non dovendo verniciare come fanno i carrozzieri, non è il caso di essere troppo sofistici. Per noi, una grande capienza del serbatoio è importante, ma non essenziale.

I sistemi alternativi

Le minori esigenze della verniciatura a spruzzo sul legno, rispetto al rigore richiesto dalla carrozzeria delle auto, offre la possibilità di utilizzo con successo anche di tanti elettroutensili che sfruttano la tecnica della pistola a spruzzo, ma senza usare un compressore vero e proprio. Anche in questi casi vi è un serbatoio per la vernice e un sistema di erogazione che mescola aria e prodotto nella giusta quantità, quindi eroga il mix da un ugello. Il vantaggio di questi sistemi è quello di potersi recare più facilmente nella zona in cui bisogna verniciare, in pratica essere più comodi negli spostamenti, cosa che capita per esempio nel caso degli arredi in esterni o per per colorare una staccionata che si sviluppa in una lunga estensione.

A tampone

Il sistema a tampone è adatto soltanto per la stesura delle finiture che penetrano nelle fibre del legno, quindi impregnanti, mordenzanti, oli e cere. Permette un ottimo controllo della quantità di prodotto che si distribuisce, dato che si può decidere quanto inzuppare io straccio e poi si può immediatamente rimuovere l’eccedenza nei punti in cui fosse rimasta, ottenendo una stesura uniforme e senza tracce. Un certo limite del tampone è di non essere indicato per le grandi superfici o per le strutture di grande estensione.

La scelta del prodotto

Diciamo subito che per le vernici vale lo stesso discorso fatto per i pennelli: le buone danno risultati nemmeno paragonabili, rispetto alle scadenti, in termini di resa qualitativa e durata nel tempo. Detto questo, la finitura deve rispondere a precise esigenze: deve proteggere? se sì, quanto? il legno è nuovo o ha già una finitura? se è già trattato, come? vogliamo vedere le fibre? se sì, preferiamo rinnovare la finitura dopo qualche anno, senza lunghi lavori di carteggiatura, o preferiamo non avere pensieri per dieci/dodici anni e poi lavorarci un po’ di più per il ripristino? e si potrebbe continuare ancora per molto.

Nel dare risposte ai quesiti posti, diciamo in sintesi che in esterni il legno va sempre protetto; volendo godere appieno della sua vista, usiamo impregnante anti UV di tonalità media o scura (quello trasparente protegge meno), oppure passiamo al flatting scegliendone uno di altissima qualità (può essere necessario dare prima un mordenzante).

Se vogliamo sacrificare la vista del legno per avere la massima protezione diamo un primer e poi una vernice coprente colorata, che offre la massima protezione possibile. Nell’ambito degli impregnanti la qualità ha una valenza di 9, in una scala da 1 a 10; nelle vernici trasparenti ha valenza massima (10)! La qualità del flatting si misura in termini di durata: la vernice di una persiana può durare 3/4 anni se il prodotto è scadente, arriva a 20 anni se è uno dei migliori. Le vernici coprenti e trasparenti come il flatting sono spesso usate in esterni per arredi, accessori ed elementi come gli infissi; negli interni si danno come protettivi ai pavimenti in legno, ma in questo caso non si tratta di semplice flatting, piuttosto del cosiddetto “vetrificante” con alte capacità di resistenza ai graffi e al calpestio.

Parlando di costruzioni che risiedono in ambiente interno, invece, il binomio smalto-legno è molto saldo, perché sono molti gli oggetti che richiedono quel tipo di finitura: giocattoli, oggettistica, accessori, complementi d’arredo, lampadari, applique, contenitori, mobili, mensole, ripiani ecc.

In tanti casi, con realizzazioni meno importanti, tornano utili ancora gli impregnanti, soprattutto se con finitura del legno effetto cera. In questa categoria si trovano anche prodotti in tonalità “strane”, differenti dalle classiche tinte del legno (noce, ciliegio, rovere ecc), come i colori grigio, arancio, azzurro, verde, nero, bianco ecc, che si prestano a moderni abbinamenti stilistici. Queste soluzioni sono applicabili su mobili e complementi di nuova costruzione, perché l’impregnante penetra bene le fibre del legno non ancora trattato, donando correttamente la sfumatura di colore voluta.

Nei mobili interni e nell’oggettistica, pur essendo sempre importante la qualità della finitura, è determinante la procedura e la modalità di stesura. A seconda di quanto si vuole ottenere una superficie liscia e vellutata, si devono ripetere più volte le applicazioni, inframezzandole con levigature sempre più raffinate.

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Iniziamo con la piallatura, una lavorazione protagonista nelle prime fasi di un progetto, passiamo alla fresatura, che per gli utilizzi descritti entra in campo in uno stadio intermedio o avanzato della costruzione; termineremo con la tornitura, lavorazione capace in alcuni casi di supportare da sola un progetto dall’inizio alla fine.

Una caratteristica accomuna queste tre tecniche, il fatto che in tutti i casi si può ottenere una superficie finita, ovvero che non necessita di ulteriori lavorazioni meccaniche. L’unica che può essere svolta anche con utensili manuali è la piallatura, mentre la fresatura e la tornitura sono appannaggio delle strumentazioni elettriche.

Piallatura

L’azione è quella di rimuovere un sottile strato di materiale (1-2 millimetri a passata) dalla superficie del legno allo scopo di rendere rettilineo e piano il pezzo oppure di assottigliarlo o, ancora, perfezionarlo rendendolo più gradevole al tatto. In tutti i casi si agisce con l’intento di rendere o mantenere la faccia lavorata piatta e regolare. Ciò in cui la piallatura differisce rispetto alla levigatura, oltre alle modalità di erosione del legno che sono molto diverse, sta nel fatto che nella levigatura non c’è una specifica direzione di lavoro e tutto si svolge in un movimento libero, mentre nella piallatura c’è una precisa direzione, specialmente nella lunghezza del pezzo, e il lavoro si svolge in funzione di ciò che si incontra in quella direzione. Questo permette di rettificare, rendendoli lineari, pezzi lunghi anche alcuni metri.

Come lavora

La pialla a mano lavora il legno tramite una lama che sporge inferiormente sotto la base d’appoggio; lo stesso avviene in quella elettrica, anche se in questo caso le lame ruotano attorno a un tamburo. In tutti i casi, la sporgenza della lama sotto la piastra determina l’entità di asportazione di materiale, che solitamente va da 0 a un massimo di 3 mm, misura che non conviene mai impostare (già 2 mm sono tantissimi, nella maggior parte dei casi, persino troppi).

Oltre alla sporgenza al di sotto, la lama di una pialla (sia manuale sia elettrica) ha una certa larghezza che determina, ovviamente, anche la larghezza massima dell’azione. In alcuni casi la larghezza della lama supera quella del pezzo, per esempio quando si deve togliere qualche millimetro dal bordo inferiore di una porta, ma in tanti altri non è sufficiente, per esempio quando si pialla la superficie di un tavolo. In questa evenienza, si devono fare più passate parallele o quasi.

Scopo della piallatura

La piallatura nasce come esigenza di regolarizzare le superfici del legno grezzo. Quando presso un centro fai da te comperiamo il legno, in particolare travetti e listelli, di solito ci viene proposto in forma più grezza oppure piallato. La differenza è evidente: il primo ha una superficie scabra e porta i segni di una preparazione basica, mentre il secondo si presenta liscio al tatto e con spigoli netti. Ovviamente quest’ultimo è più costoso, ma ha misure di sezione più precise e, se scelti bene i singoli pezzi, ci permette di poter affrontare immediatamente una costruzione, senza ulteriori lavorazioni preparatorie.

Tuttavia, non sempre si pialla per perfezionare legno grezzo o per portarlo a misura utile; per esempio, si fa anche per regolarizzare una superficie già composta da tavole o listelli non perfettamente allineati o imbarcatasi leggermente; oppure per bisellare i travetti di una palizzata, il corrimano di una ringhiera o qualsiasi manufatto i cui spigoli risultino troppo “vivi” al tatto, quindi vadano smussati.

Piallare a mano

A parte la regola ferrea, da fare propria in tutte le lavorazioni del legno, che impone di utilizzare sempre utensili in perfetto stato e affilati al meglio, va detto che nel caso della pialla è necessario anche un po’ di apprendistato per effettuare la corretta regolazione dell’altezza di lavoro. A parte la procedura, non bisogna mai strafare, cercando di impostare valori di rimozione importanti: meglio togliere un velo di materiale e fare più passate. La larghezza di lavoro non sufficiente a coprire la larghezza del pezzo, rende difficile ai neofiti fare piallature in cui non si vedano i segni delle passate; talvolta capita anche che si vedano incisioni del punto d’attacco (non si fa mai una passata unica da cima a fondo con la pialla a mano).

La lavorazione richiede molta manualità, ma le difficoltà si risolvono in breve tempo, se si hanno frequenti occasioni di eseguire piallature. Tanti sono i trucchi per semplificare le operazioni: per esempio, per piallare un bordo molto sottile e riuscire a eseguire le passate a 90°.

Piallare con le macchine

Con i pialletti elettrici bisogna sempre mantenere l’appoggio corretto delle piastre altrimenti può succedere che il tamburo riesca per un attimo a “mangiare” più di quello che deve, lasciando un avvallamento. Per squadrare una tavola o un listello con le macchine stazionarie, si fa una passata regolarizzando una faccia del pezzo, quindi si passa alla faccia a fianco mettendo in appoggio quella appena spianata contro la guida laterale (regolata a 90°). In questo modo si ottengono due facce piane e a 90° fra loro, non resta che piallare le altre due, portando sempre in appoggio, contro la guida laterale, l’ultima faccia spianata.

Nel caso molto frequente in cui sia necessario produrre una serie di pezzi tutti di identica sezione (per esempio listelli 40×60 mm), dopo aver fatto su tutti la squadratura delle prime due facce (prime due passate), per la 3ª e 4ª si usa la pialla a spessore, impostando come altezza di lavoro della macchina una delle due misure necessarie (per esempio 40 mm) e passando in serie la 3ª faccia di tutti i listelli; poi si regola come altezza di lavoro la seconda misura e si ripassano tutti sulla 4ª faccia.

Fresatura

La fresatrice è uno strumento elettrico, a 220 V o a batteria, in cui la parte attiva è la fresa, un accessorio intercambiabile che si fissa nel mandrino della macchina; la fresa, che gira molto velocemente spinta dal motore elettrico (in alcuni casi sino a 30.000 giri/min), è caratterizzata da taglienti con una specifica forma. Scopo della fresatura è dare la forma speculare a quella della fresa alla parte del pezzo di legno che vi entra in contatto. Quindi si usa per modanare profili a scopo di abbellimento, per ammorbidire gli spigoli, per rifilare un bordo relativamente a una forma prestabilita.

A mano e stazionaria

La fresatrice può essere uno strumento da portare a mano oppure una macchina stazionaria; sono due versioni utili entrambe, a seconda dei casi. La fresatrice a mano è detta comunemente a tuffo o verticale; ha una piastra che va in appoggio sul pezzo, mentre la fresa viene lasciata sporgere al di sotto di quanto può servire. Si usa quindi a mano portando la macchina sul pezzo immobilizzato. Lo stesso strumento diventa una macchina stazionaria se la si monta sotto un banchetto per fresatrici. In questo caso è il pezzo di legno a essere mosso sulla parte attiva della fresatrice. Stesso discorso per le toupie, grandi macchine stazionarie per fresare, spesso integrate nell’ambito di una combinata per legno. Fra le fresatrici da usare a mano, inoltre, ci sono due distinzioni; da un lato la macchina classica, più potente ma pesante, dall’altro modelli dalle dimensioni contenute, i trimmer, spesso alimentati a batteria, che non hanno le potenzialità della prima, ma permettono una grande maneggevolezza, dote apprezzabile perché consente maggiore precisione nella realizzazione dei profili, soprattutto quando si devono seguire bordi molto articolati.

Tante variabili

La forma è un fattore determinante per il risultato che si vuole raggiungere con la fresatura, ma è soltanto il primo di cui tenere conto. Il secondo, altrettanto importante, è l’entità di lavoro, da valutare in due diverse direzioni: una è in altezza, cioè quanto la fresa deve mangiare in senso verticale; la seconda è in larghezza, ossia, quanto la fresa deve erodere lateralmente.

Regolare l’azione in profondità è semplice, seppure non banale, perché basta regolare la sporgenza della fresa rispetto al punto d’appoggio del legno, che è la piastra della fresatrice a tuffo oppure il piano di lavoro della stazionaria. Per la regolazione laterale, invece, ci sono vari modi per limitare l’azione e per lo più servono elementi aggiuntivi come guide, scontri, anelli distanziali, cuscinetti sulle frese ecc.

Le guide e gli scontri laterali si usano quando bisogna seguire un percorso rettilineo, mentre anelli distanziali e cuscinetti permettono di seguire fedelmente anche i percorsi curvi. Tuttavia, fra tutti i sistemi elencati, soltanto la fresa con cuscinetto permette di usare la fresatrice per seguire direttamente il profilo del legno senza altri ausilii.

Modanare

Per condurre la fresatrice lungo il bordo di una tavola, realizzando una modanatura regolare, è necessario usare la fresa con cuscinetto in testa, che nel caso in questione corre in appoggio nel punto. Lo stesso risultato si potrebbe ottenere con una guida parallela, ma con il problema dell’attacco e dell’uscita dagli angoli (inizio e fine tratta), dove il cuscinetto non pone problemi e si passa tranquillamente da un lato all’altro del pezzo.

Arrotondare gli spigoli

Cambia il profilo, che in questo caso è tondo, ma non cambia la sostanza: serve sempre il cuscinetto in testa che mantiene costante la distanza (entità) laterale di lavoro.

Rifilare

In questo caso qualcosa cambia: il cuscinetto appoggia infatti sul fianco di una dima, preconfezionata appositamente, che stabilisce la forma da ripetere. Il foglio di multistrato, fissato provvisoriamente sulla dima, è costretto a prendere identica forma.

Diversa azione

A seconda se il tagliente sporge o è perfettamente allineato con il cuscinetto, cambia la lavorazione: nel caso le lame sporgono di diversi millimetri quindi il legno viene eroso di quella misura oltre la battuta laterale del cuscinetto.

Nel caso i taglienti sono esattamente a filo del cuscinetto, quindi rimuovono soltanto ciò che sporge dalla battuta laterale (azione di rifilatura).

Fresatrice a tuffo sotto il banchetto

Anche in questo frangente, la profondità laterale può essere controllata con cuscinetto in testa; il pezzo si può muovere liberamente senza vincoli di direzione. Usando invece una fresa senza cuscinetto è necessario avere uno scontro laterale da cui far sporgere la fresa della misura corretta, regolandone millimetricamente la posizione; in questo caso il legno si muove in senso rettilineo, lungo lo scontro.

Decorare con l’anello guida

L’anello guida è nella dotazione di molte fresatrici a tuffo e va applicato alla piastra. L’anello ha un rilievo che fa da barriera distanziale e impedisce alla fresatrice di andare oltre un certo livello costituito, per esempio, da una sagoma da seguire.

Tornitura

La tornitura prevede che ci sia un pezzo montato su una macchina stazionaria (tornio) e da questa sia messo in rotazione. Il lavoro è svolto da un utensile tagliente che può avere diverse forme e viene azionato dall’operatore. La tornitura è una lavorazione con forte connotazione creativa, perché consente di dare al pezzo di legno una forma a piacere, bella e attraente; ciò non impedisce a questa tecnica di avere anche un ruolo costruttivo, per esempio nella realizzazione delle gambe di una sedia, di un tavolo oppure di un mobile, elementi che, oltre alla valenza estetica, hanno una funzione strutturale e devono risultare uguali.

Importanza del materiale

La cifra creativa della tornitura è legata a due fattori: da un lato c’è prettamente la forma che si decide di dare al manufatto; dall’altro ci sono le caratteristiche della specie legnosa con il suo colore e le sue fibrature. Il legno è determinante per il risultato che si vuole ottenere non solo per la bellezza; è necessario che abbia anche certe caratteristiche fisiche, come la durezza e un tipo di fibra compatta e fine, inoltre deve essere privo di difetti (in particolare nodi) e marcescenze. Non a caso ci sono specie legnose indicate per la tornitura (olivo, olmo, acero, betulla, pero, ciliegio, bosso ecc) e altre meno perché troppo tenere e con fibratura grossolana, che non lascia superfici lisce e compatte.

Com’è fatto il tornio

Il tornio è composto dalle seguenti parti: un bancale che unisce tutti gli elementi, per cui deve essere più robusto e rigido possibile; un motore, possibilmente con regolazione elettronica della velocità, che ha il compito di far ruotare il pezzo mediante una punta (trascinatore), un mandrino o un platorello; una contropunta, spostabile lungo l’estensione del bancale, che ha il compito di sostenere l’altra estremità del pezzo; il ventaglio, anch’esso regolabile lungo il bancale, oltre che in altezza, che ha il compito di sostenere la sgorbia durante il lavoro.

Cosa serve per tornire

Per effettuare l’asporto di materiale servono ferri caratterizzati dalla forma dei taglienti: sgorbie, bedani, pialle, incisori, termiti ecc, sono i principali, ma per ognuno ci sono tante variabili per ottenere sempre il miglior risultato. Come base di partenza sono necessari almeno 4 ferri: una sgorbia da sgrosso, una per profilare, un bedano e una sgorbia pialla.

Due le lavorazioni di base della tornitura: longitudinale e trasversale. La prima è quella che si effettua sul fianco del pezzo in rotazione, solitamente tenuto tra punta e contropunta, mentre la seconda è quella che si effettua con il pezzo tenuto solo lato motore, per poter agire sulla parte libera, frontale. In questo caso il pezzo deve essere tenuto saldamente, facendo una presa per mandrino, rigorosamente a 4 griffe, oppure attaccandolo con viti a un platorello.

Caratteristiche del tornio

Il principale elemento strutturale del tornio, il bancale, non è solo importante per il ruolo di tenere solidamente insieme motore, ventaglio e contropunta, ma anche perché la sua dimensione determina la lunghezza massima del pezzo lavorabile, che corrisponde alla distanza fra punta e contropunta. Altra misura importante, quella del diametro massimo del pezzo lavorabile, è data dalla distanza dal centro mandrino al bancale, almeno per quel che riguarda le macchine a testa fissa. Con la testa ruotabile a 90° il discorso cambia, ma solo per la tornitura trasversale.

La macchina illustrata nella foto è il tornio Fervi, mod. 0648, fornito anche di copiatore, utile per ripetere più pezzi uguali, per esempio per fare le gambe di un tavolo. In ottemperanza a questa funzione, il tornio ha un’ottima lunghezza massima di lavoro, 1000 mm, mentre sul fronte del diametro massimo si arriva a 375 mm. La velocità di rotazione è regolabile da 500 a 2000 giri/min; il peso complessivo è di 68 kg. La macchina è fornita con platorello di Ø 150 mm, espulsore, trascinatore e contropunta rotante, entrambi con attacco CM2. Fervi, tornio 0648, è ora in promozione al prezzo di euro 929,50.

Tornitura longitudinale

Anche se il pezzo è molto corto, quando si agisce con la sgorbia sul suo fianco, ovvero incidendo in direzione ortogonale all’asse di rotazione, si tratta di tornitura longitudinale. Dopo la sgrossatura, si cerca sempre di regolarizzare il pezzo rendendolo cilindrico; quindi si tracciano a matita o con un bedano i riferimenti per la forma che si vuole imprimere, infine si procede con la sgorbia per profilare imprimendo le curvature al profilo.

Tornitura trasversale

È il tipo di tornitura che serve per fare piatti, ciotole, vasi, bicchieri ecc, in pratica tutto ciò che è da scavare all’interno. Si tornisce prima la parte esterna del manufatto, dandogli forma e arrivando sino a completare la finitura a cera. In questa prima fase va creata la superficie idonea alla presa (mandrino o platorello) per girare il pezzo e svuotarlo all’interno. Per scavare, se c’è spazio si possono usare le sgorbie per profilare, meglio se ad ala stretta, ma per scavi stretti e profondi servono le termiti.

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La levigatura del legno è l’asportazione meccanica, mediante strumento abrasivo, di un certo quantitativo di materiale dalla superficie del pezzo. Le motivazioni per cui è necessario fare questo lavoro sono diverse: per regolarizzare la superficie, per ripulire i bordi dopo un’operazione di taglio, per togliere uno strato ammalorato, per rimuovere una finitura, per sagomare, per smussare, per adattare ecc. Molto variabile anche l’entità del lavoro: da una rapida passata, per esempio per smussare uno spigolo vivo, si può arrivare a lavorare per giorni, nel caso di una lunga staccionata di legno.

Se tante sono le occasioni per eseguire la levigatura del legno, ancor di più possono essere gli strumenti utilizzabili e le modalità in cui tali strumenti possono essere adoperati. Concorrono a determinare le scelte parametri come il tipo di legno su cui si deve lavorare, l’aspetto che deve avere la parte dopo il “trattamento”, l’estensione della zona, la sua conformazione e lo spessore da asportare. Come dire: ogni caso è un caso a sé, e va valutato in modo da non fare danni (a togliere c’è sempre tempo, aggiungere è più difficile) ma, nello stesso tempo, fare con celerità (non velocità) e, soprattutto, senza troppa fatica. Sì, perché levigare il legno è sempre stata un’operazione faticosa e noiosa; sicuramente una di quelle meno apprezzate dagli amanti del fai da te e anche dai professionisti.

Dall’avvento degli elettroutensili sono state sviluppate macchine sempre più sofisticate, specifiche nello svolgimento della levigatura del legno, capaci di alleviare enormemente il lavoro manuale che gli artigiani erano costretti a svolgere; si potrebbe stilare un elenco lunghissimo di macchine diverse per modalità di lavoro, a conferma di quanto differenti possano essere le necessità e le situazioni che si presentano. Tuttavia, rimane sempre ampio margine operativo per il lavoro totalmente manuale.

Sono tantissimi i casi in cui la sensibilità dell’uomo, in particolare ciò che avverte sotto le dita, fa ancora la differenza nella qualità del risultato finale, rispetto al lavoro delle macchine. Mediamente si parla di casi speciali, particolarmente delicati, dove vanno assecondati e non rimossi spigoli, angoli e rilievi sagomati, oppure quando, anche se le superfici sono piane, se si è giunti alle fasi finali di certe finiture accurate.

Tutti i sistemi, sia quello manuale, sia quello affidato a una macchina, hanno modo di essere “regolati” in quanto a aggressività dell’azione. Nella maggioranza dei casi la scelta si opera utilizzando l’elemento abrasivo più idoneo, ovvero con una capacità erosiva proporzionata all’azione da svolgere. L’elemento abrasivo, nel caso delle macchine, è quasi sempre la carta abrasiva, mentre nel lavoro a mano si usano molto anche le pagliette d’acciaio, le spugne abrasive ecc.

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La carta abrasiva

Sicuramente, il componente più utilizzato per la levigatura del legno, sia nel sistema manuale, sia in quello elettrico, è la carta abrasiva, disponibile in vari formati (quadrata, rettangolare, rotonda, a delta, in rotolo, ad anello ecc) e con diverse caratteristiche della superficie attiva e del suo supporto. La superficie attiva è connotata da una granulosità variabile nelle dimensioni; più è grossolana, maggiore è la capacità di asportazione di materiale. La granulometria si identifica con una serie di valori standard che parte da 40 (la più aggressiva) e sale sino a oltre la 1000 (la più fine e delicata). Il supporto che regge la “grana” può essere di carta, tela, sintetico compatto o spugnoso.

Come levigare il legno: sistema a mano

Il foglio abrasivo (che sia di carta, tela o sintetico) può essere utilizzato a mano, anche senza nessun ausilio, semplicemente piegandone un pezzo su sé stesso, in modo da avere una presa migliore. Questa modalità si utilizza spesso quando il lavoro è delicato e ci si trova a dover seguire forme complesse, con nicchie e rilievi, dalle quali si deve asportare uno strato minimo, senza alterare la sagomatura originaria. In altri casi, per un’azione a mano, ma più incisiva, ci si aiuta con il cosiddetto “tacco” o tampone, un blocco che può essere di legno, di plastica o di gomma, intorno al quale si avvolge il foglio abrasivo, per fare più forza e aumentare la superficie di levigatura. Specifichiamo che, per i normali utilizzi, la levigatura del legno a mano è praticamente l’unico modo per utilizzare i fogli abrasivi a grammatura finissima, dalla 400 in su.

Tampone

Oltre a quelli di fortuna, realizzati con pezzi di scarto, si trovano in commercio tamponi e tacchi di varie forma, a seconda della situazione contingente, tutti orientati a mantenere un più saldo appiglio per la mano e bloccare in posizione l’elemento abrasivo. Questo può essere carta oppure spugna abrasiva. Il sistema di bloccaggio può essere a graffe, a molla, a velkro.

I tamponi che presentano una base d’appoggio soffice, per esempio per la presenza di uno strato di schiuma, sono quelli che meglio si adattano alle superfici con rotondità e rilievi, potendosi deformare, almeno un minimo, e “copiare” meglio la forma dell’oggetto.

Spugna abrasiva

Anche in questo caso sono disponibili più forme e, talvolta lo strumento diventa un ibrido fra un tampone e una spugna, essendo composto da una parte più rigida (quella che si impugna) e una con la spugna vera e propria, sotto la quale sta l’abrasivo. Nella maggior parte dei casi, la forma è quella di un parallelepipedo, ricoperto su 4 delle 6 facce da materiale abrasivo, che può anche essere di due gradi differenti di granulosità. In questo modo, se si capisce che serve un’azione più energica si passa con la parte più aggressiva o viceversa.

Panno abrasivo

Il panno abrasivo è composto da un reticolo molto resistente, i cui filamenti possono avere maggiore o minore sezione, quindi il panno risultare nell’insieme più o meno fitto. La conseguenza è quella di disporre di una proporzionale capacità abrasiva sui materiali.

Il pregio del panno è quello di risultare soffice, offrire una buona presa per l’uso a mano, essere meno “intasabile” della carta abrasiva (e della spugna). Il fatto che sia più soffice degli strumenti precedenti è garanzia di riuscire a seguire meglio le curvature, lavorando anche con tutta la superficie della mano.

Lana d’acciaio

La lana o paglietta d’acciaio è una matassa di fili che possono avere diverse sezioni contrassegnate da una serie di zeri: maggiore è il numero degli zeri e più è sottile il singolo filo, con conseguente finezza dell’abrasione, che dal triplo zero in poi è davvero molto leggera. Parlando di grana, tanto per usare un termine affine agli altri sistemi di levigatura del legno, quella della 0000 è talmente fine da poter essere impiegata quando sia necessario ottenere la massima levigatura di una superficie, al fine di applicare la tecnica della lucidatura a spirito e gommalacca.

Macchine elettriche

La funzione della macchina elettrica è quella di muovere la carta abrasiva al posto nostro; le modalità d’azione possono essere diverse: ruotandola, facendole percorrere un’orbita, facendole fare tutti e due i movimenti insieme oppure trascinandola in una direzione.

Per questo, esistono levigatrici rotative, orbitali, levigatrici rotoorbitali e levigatrici a nastro. Le rotative e quelle a nastro sono disponibili sia come macchine da portare a mano, sia come macchine stazionarie. In tutti questi casi, la grammatura utilizzabile va dalla 40 alla 320. Solitamente, quando si dispone della 40, 80, 120 e 180 si ha già tutto quanto possa servire nel 95% delle evenienze.

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Levigatrice rotativa

È comunemente chiamata levigatrice ed è la più semplice in quanto la piastra di cui dispone effettua soltanto il movimento rotatorio; per questo motivo, la piastra è di forma rotonda e su di essa si applica, di solito per adesione con velcro, un foglio abrasivo di identico diametro.

Ha una capacità di asportazione elevata: a parità di grammatura, molto maggiore rispetto alla levigatrice orbitale, ma superiore anche alla levigatrice rotoorbitale. Il modello da condurre a mano è adatto quasi esclusivamente alle superfici piane e non si presta all’utilizzo su oggetti di medio-piccole dimensioni. Al contrario, il modello stazionario è utilissimo per la conformazione e squadratura di piccoli pezzi di legno, a fini costruttivi e di modellismo, oppure per la conformazione delle estremità di listelli e tavolette.

Levigatrice orbitale

Dispone di una piastra che può avere forma rettangolare, quadrata o a delta e, di conseguenza, ha medesime dimensioni e forma la carta abrasiva, che può essere fissata con velcro oppure con mollette incorporate nella piastra stessa (non quella a delta).

Il movimento orbitale è dato da un particolare ingranaggio posto fra albero primario e piastra della levigatrice, che non fa ruotare la piastra, ma le fa compiere un’orbita oscillando attorno all’asse verticale; l’orbita ha un diametro di pochi millimetri, ma è più che sufficiente a determinare l’azione abrasiva, in virtù della velocità alla quale avviene l’oscillazione e, come sempre, relativamente alla grammatura scelta.

Tale sistema rende la levigatrice orbitale la più delicata fra tutte, ma anche la più semplice da utilizzare per levigare il legno e la più sicura: con questo strumento è praticamente impossibile riuscire a ferirsi. Si utilizza in tantissimi frangenti e solitamente se ne possiede più di una, con piastre di forme diverse: quella rettangolare, magari di grosse dimensioni, permette di trattare ampie superfici piane; quella a delta, con la prolunga anteriore o meno, è utile per arrivare nei punti più difficili (angoli, fra le stecche di una persiana ecc).

Levigatrice rotoorbitale

La sua piastra può essere soltanto di forma rotonda, perché aggiunge all’azione orbitale anche quella rotativa, con un mix che va un po’ gestito. Rispetto alla rotativa pura c’è una differenza sostanziale: nel meccanismo d’azione della levigatrice rotoorbitale il moto rotativo è assoggettato a una sorta di “frizione”; tant’è vero che si avvia progressivamente e ci mette alcuni secondi per raggiungere il massimo dei giri.

Questo fatto rappresenta il vantaggio di questa particolare macchina perché gestendo la pressione sul pezzo i giri scendono e si innesca un mix virtuoso fra l’azione rotativa e quella orbitale, che offre come risultato la migliore superficie rispetto a tutte le altre levigatrici (sempre a parità di grammatura della carta). Il lato negativo è che bisogna imparare a calibrare questa pressione: solitamente si tende a schiacciare troppo, nella convinzione di ottenere una maggiore efficacia.

Levigatrice a nastro

È la levigatrice che potenzialmente ha la maggiore capacità di asportazione. Il suo lato negativo è quello di generare striature rettilinee nel pezzo, quindi non è ideale quando si ricerca una buona rifinitura. Il fatto è che, quando si devono coprire ampie superfici piane, non c’è nulla di più efficace di una levigatrice a nastro manuale, il cosiddetto carrarmato, doverosamente condotta con due mani, data la forza con cui bisogna contrastare l’effetto di trascinamento in avanti che il suo nastro abrasivo sviluppa a contatto della superficie.

La macchina può essere anche fissata in posizione rovesciata (con il nastro rivolto in alto) sul banco da lavoro, diventando una sorta di stazionaria. Una vera e propria stazionaria dispone di un nastro più lungo, cosa che ne accresce l’efficacia (e la durata) e, solitamente può lavorare in orizzontale e in verticale, per meglio adattarsi alle necessità. Spesso alla levigatrice a nastro stazionaria ne è abbinata una rotativa, che sfrutta lo stesso motore elettrico.

Si rivela molto utile anche una particolare levigatrice a nastro manuale, di dimensioni ridotte, che dispone di un nastro molto stretto, sviluppato soprattutto in lunghezza; ha il meccanismo di trascinamento molto sottile nella sua parte estesa in avanti, in modo da poter lavorare in spazi in cui una normale levigatrice non potrebbe.

Scelta dello strumento

Quando si effettua una levigatura legno per regolarizzare o sverniciare una superficie ampia e piana si utilizza preferibilmente una macchina elettrica come la levigatrice orbitale, rotoorbitale o carrarmato, a seconda dei casi, montando carta a grana grossa. Dopo la posa di un parquet in legno massello con posa inchiodata, avvitata o incollata, per regolarizzare la superficie che può presentare piccoli scalini, si usa una levigatrice rotativa con platorello di diametro che sia almeno 150-180 mm.

La stessa situazione si presenta anche quando si uniscono con la colla tavole o listelli, per ottenere un piano più ampio; ma in questo caso, le irregolarità che sussistono dopo l’essiccazione dell’adesivo, si rimuovono con una levigatrice orbitale o rotoorbitale: la prima se abbiamo tempo o preferiamo non correre alcun rischio, la seconda se abbiamo dimestichezza con lo strumento e vogliamo fare presto.

La dimestichezza con tutti questi strumenti è fondamentale quando si approcciano superfici non piane. Riducendo l’area di contatto fra abrasivo e pezzo, l’azione erosiva aumenta enormemente e, soprattutto approcciando spigoli e piccoli rilievi, la possibilità di portare via troppo materiale è altissima: basta una piccola distrazione.

Per questo, sulle superfici con decise curvature si preferisce lavorare a mano oppure con strumenti elettrici poco aggressivi, magari pensati proprio per queste situazioni, ovvero studiati in modo che la loro superficie attiva sia in grado di adattarsi il più possibile alla forma del pezzo. Ovviamente, anche per le superfici tonde ci sono i casi in cui si deve agire energicamente, soprattutto quando quello che si vuole è proprio rimuovere molto materiale per eliminare asperità o ampie zone in surplus. Tutti i pezzi di piccole dimensioni si levigano a mano oppure con una macchina stazionaria.

Tagliato un ripiano, la levigatura legno la si effettua con un’orbitale (carta vetro n. 120) con cui, con la dovuta attenzione, si smussano leggermente gli spigoli; si stende una prima mano di impregnante o di una vernice a piacere e, una volta essiccata, si leviga ancora con una carta vetrata più fine (a questo punto potrebbe essere una 180). Per ottenere una superficie molto liscia è necessario dare altre mani di vernice, leggermente più diluite, ogni volta intercalate dalla levigatura con grana ancora più fine oppure con paglietta d’acciaio 000.

Carta vetrata usata a mano, spugna abrasiva o paglietta d’acciaio sono strumenti utilizzati anche per la lisciatura dei manufatti torniti. È una fase che si svolge terminata l’azione con le sgorbie e che precede la finitura con le cere, pure queste abrasive in varia misura e lucidanti.

A mano o a macchina per una levigatura legno efficace

Sia i supporti abrasivi, sia gli strumenti che consentono di manovrarli, durante l’utilizzo sono soggetti a fortissime sollecitazioni; questo comporta il rapido consumo e, nei casi di scarsa qualità, il distacco delle particelle abrasive, con prematura obsolescenza dell’abrasivo. Quindi non si tratta soltanto di scegliere lo strumento giusto e la grana più indicata per la levigatura da eseguire, ma anche di imparare a conoscere la qualità dei prodotti di consumo, in modo da non perdere tempo prezioso durante la sessione di lavoro.

A insegnarci questa regola sono i professionisti stessi, che possono essere anche “sorpresi” a utilizzare un elettroutensile non top di gamma, ma in fatto di prodotti per la levigatura del legno, non lesinano affatto. Non è solo questione di usare abrasivi più aggressivi allo scopo di fare presto, al contrario, la necessità è quella di puntare sulla qualità per tutti i livelli di potere abrasivo, proprio per ottenere risultati certi in ogni frangente, sia in termini di velocità di asportazione sia di uniformità della superficie ottenuta al termine del lavoro.

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Si sente spesso parlare di pannelli OSB, ma cosa significa OSB? È l’acronimo di Oriented Strand Board, ovvero “pannello a scaglie orientate”; la sua invenzione risale al 1949 (ma fu brevettato solo nel 1963) e la si deve ad Armin Elmendorf, un ingegnere americano che studiava sostituti del legno durante la seconda guerra mondiale.

I pannelli OSB sono stati per anni utilizzati esclusivamente come materiale da costruzione per strutture, soprattutto in edilizia, e casse per imballaggi, ma da diversi anni fa impazzire architetti e designer che lo propongono per rivestire pareti, pavimenti, scale e per complementi d’arredo.

Quale materiale si utilizza per realizzare pannelli OSB?

Il materiale per realizzare l’OSB si ricava con il taglio tangenziale di tronchi giovani di conifera (ma anche di qualche latifoglia) che produce fette lunghe e sottili, soggette a spezzarsi in scaglie. Le dimensioni di queste ultime variano mediamente da 60 a 150 mm di lunghezza, 10-35 mm di larghezza e 0,4-1 mm di spessore, con orientamento della fibra prevalentemente longitudinale.

Le scaglie vanno essiccate e successivamente compattate a caldo in grandi presse, con l’aggiunta di collanti a base di resine sintetiche che possono essere fenoliche, ureiche con aggiunta di melamina o poliuretaniche. Per l’utilizzo in interni, è preferibile utilizzare pannelli realizzati con l’impiego di colle poliuretaniche, in quanto gli altri tipi possono liberare formaldeide in quantità tali da renderli sconsigliabili negli ambienti chiusi o con scarso ricambio d’aria.

Come sono marcati i pannelli OSB

Quasi tutti i produttori di pannelli offrono i seguenti tipi:

• OSB4, il più durevole, che consente l’uso in strutture con carichi meccanici e umidità elevati;
• OSB3, costoso, è progettato per funzionare in condizioni con carichi meccanici e umidità maggiori. è comunque il tipo più diffuso anche nei centri fai da te: un pannello 18x1250x2500 mm fenolico costa da 32 a 37 euro.
• OSB2, ideale per la costruzione di strutture portanti in stanze con un livello relativamente basso di umidità;
• OSB1, minore resistenza e resistenza all’umidità.

I pannelli possono essere:

• laccato, sulla cui superficie frontale è applicato uno strato di vernice;
• laminato, utilizzato per la costruzione multipla di casseforme per il getto di calcestruzzo;
• scanalato, cioè con le estremità elaborate sul principio della scanalatura a pettine da due o quattro lati.

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Prestazioni meccaniche dei pannelli in legno OSB

Le prestazioni meccaniche sono determinate dalla geometria delle scaglie e dal loro orientamento. Negli strati esterni le scaglie sono in prevalenza disposte parallelamente a uno dei lati (fattore che ne determina la migliore resistenza in una direzione), mentre in quelli interni sono perpendicolari a quelle esterne o disposte in modo casuale.

Come altri derivati del legno, è inattaccabile dagli insetti, non presenta nodi e fessurazioni, ha una resistenza all’umidità che può risultare molto elevata (in base alla tipologia di prodotto); le parti in OSB possono essere unite per avvitatura, purché l’inserimento avvenga a non meno di 8 mm dai bordi e 25 mm dagli angoli; a seconda dello spessore e del carico a cui è sottoposto il materiale si possono utilizzare chiodi e punti metallici, specialmente come collaboratori durante la presa dell’incollaggio. Come per altri pannelli, durante la movimentazione bisogna avere un occhio di riguardo per bordi e spigoli.

Pannelli OSB dimensioni

I pannelli OSB sono generalmente disponibili nella dimensione di 1250×2500 mm, con spessori compresi mediamente tra 8 e 30 mm, ma su richiesta si può arrivare a 2500×5000 mm e 40 mm di spessore. Esistono anche versioni maschiate per la posa a incastro, ovvero per realizzare grandi superfici come sottocoperture per tetti o rivestimento di intelaiature per facciate e solai.

Nella versione commercialmente più diffusa, le facce dei pannelli sono piane, ma con un’irregolarità superficiale data dalle minime differenze di spessore delle scaglie.

Questo conta poco se si devono realizzare strutture edili che vanno successivamente intonacate o rivestite a spessore; può essere anche un effetto gradito per la sua particolarità, in caso contrario l’OSB è disponibile anche in versione liscia, ovviamente a costi superiori. Si può sempre ovviare con un’energica levigatura, purché si proteggano pelle, occhi e vie respiratorie.

Come si lavora l’OSB

Come rifinire i pannelli in OSB

Costruire casa con OSB

Nella costruzione di case in legno il sistema più diffuso al mondo, tipico delle abitazioni americane, è quello che impiega la tecnologia “Platform-frame”: la struttura della casa è costituita da telai in legno lamellare, ogni piano che si forma funziona da piattaforma per quelli successivi (da qui il nome); si possono realizzare edifici fino a 4 piani d’altezza. I prodotti di base sono profili in legno lamellare o legno massiccio e pannelli strutturali a base di legno OSB, oltre alla ferramenta. Pareti e solai sono formati da montanti posti a interasse, sui lati esterni viene posto il pannello di rivestimento di OSB legno del tipo più resistente all’umidità e più durevole, che copre interamente il telaio, utilizzando chiodi ad aderenza migliorata e angolari metallici.

Arredamento e Pavimento in OSB

L’arredamento di questa modernissima abitazione si basa su tre contenitori scorrevoli su binari che permettono di trasformare lo spazio abitativo adattandolo ai diversi momenti della giornata; l’abitazione misura poco più di 50 m2, ma le funzionalità occupano meno di metà spazio. La cucina può essere nascosta facendo scorrere uno dei pannelli laterali. Nel contenitore centrale è racchiuso un letto ribaltabile, nel terzo il guardaroba.

I contenitori sono concepiti partendo da una struttura metallica che supporta rivestimenti e contenitori realizzati con pannellature in legno pressato OSB, un materiale a basso costo, ma la cui disposizione casuale delle scaglie di legno e le differenze di colore producono superfici piacevoli; per ovvie ragioni sono stati trattati per renderli impermeabili e facilmente pulibili. www.pkmn.es

Pannelli OSB prezzi

Il prezzo dei pannelli legno OSB varia a seconda del rivenditore, della tipologia, della grandezza e dello spessore. I prezzi che seguono sono indicativi e sono riferiti al metro quadrato.

Pannello OSB 3 spesso 9 mm: 5 euro.

Pannello OSB 3 spesso 12 mm: 6-8 euro.

Pannello OSB 3 spesso 15 mm: 8-10 euro.

Pannello OSB 3 spesso 25 mm: 12-15 euro.

Pannello OSB 4 spesso 18 mm: 20-25 euro.

Pannello OSB 4 spesso 24 mm: 25-30 euro.

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