La politura è l’ultima tappa del lavoro, per avere superfici lisce e a specchio
La politura, o lucidatura, è una fase di pulizia che serve a eliminare i depositi, i segni lasciati dai passaggi precedenti e altre imperfezioni: passando dagli abrasivi a grana grossa a quelli via via più fini si ottiene una superficie molto liscia che può in seguito subire diversi trattamenti di finitura. Se è prevista una verniciatura è meglio lasciare la superficie un poco rugosa, per una migliore aderenza.
Come si fanno le politure?
Per utilizzare gli elettroutensili ci sono appositi tamponi e platorelli per levigatrici rotorbitali e trapani su cui montare le cuffie d’agnello. Queste, prima di essere utilizzate vanno ricoperte con una pasta lucidante di composizione diversa a seconda dei casi; ogni cuffia va utilizzata per un determinato prodotto, in quanto i residui di prodotti differenti potrebbero annullare o alterare il loro effetto abrasivo.
Anche per le mole da banco si possono trovare cuffie per lucidatura, in questo caso di tessuto, di pelle o di feltro. Sulla smerigliatrice angolare, la cui velocità è eccessiva per utilizzare tamponi e cuffie, si possono montare speciali dischi di nylon impregnati di resina e granuli abrasivi; di fatto la politura e la smerigliatura, in molte situazioni, si intersecano. La sabbiatura è il procedimento più veloce per preparare grandi superfici, anche rimuovendo vecchie finiture.
Come si esegue una politura?
La patina superficiale che opacizza il metallo o una vecchia finitura possono essere rimosse inizialmente con le spazzole rotanti un po’ più aggressive, per poi passare a setole più morbide o a dischi per lucidatura.Il platorello della levigatrice rotorbitale, oltre a ruotare, compie orbite ellittiche che incrociano le passate e lasciano la superficie priva di qualsiasi segno; si ottengono superfici specchiate, anche sulla carrozzeria.Quando si utilizza la mola da banco è importante avere una base d’appoggio per il pezzo, mantenere la schermatura abbassata e indossare occhiali protettivi, per ripararsi dalla proiezione di piccole, ma pericolose, schegge.
Assorbe liquidi fino a 10 volte il suo peso; assorbe sporcizia particelle per eliminare abrasione; assorbe qualsiasi tipo di liquido
Dry off auto, finestre, piano di lavoro, e anche gli animali domestici; dettaglio pulito il veicolo, palestra/Athletic attrezzature, e molto altro ancora
Lavare in acqua e sapone e risciacquare con cura. Sempre appendere ad asciugare. Non lavare in lavatrice o a secco
Una straordinaria formula uno giocattolo in legno da far invidia alle rosse F1 da gara!
A Maranello se la vedessero se ne innamorerebbero subito, ne siamo certi… Sì, perché questa monoposto fai da te giocattolo che si ispira chiaramente alla Ferrari, è una piccola opera d’arte. Realizzata completamente in legno è un’imitazione riuscita delle “Rosse” di Sebastian Vettel e Kimi Räikkönen, che sfrecciano sulle piste del circuito F1.
La nostra monoposto fai da te ha ruote e sterzo che girano davvero e dimensioni adatte per essere cavalcata da un bambino. Le manca, però, un meccanismo per la trasmissione del moto, ragion per cui può avanzare solo a spinta. Ma se la monoposto fai da te viene messa sul supporto a dondolo, s’inserisce nella tradizione dei destrieri domestici, trasformando il cavallino (forse ormai antiquato) in una modernissima cavalcatura motorizzata.
Costruire una f1 come questa è un’opera impegnativa e lunga, che prevede l’uso di attrezzi anche non comuni, richiede un’abilità manuale collaudata e mette alla prova le capacità progettuali, sia preventive che attuative.
I pezzi hanno quasi tutti il profilo modanato (le misure indicate si riferiscono alle dimensioni massime del rettangolo in cui ciascuno è inscritto), alcuni vanno curvati, altri torniti e uno (il sedile) va lavorato manualmente a raspa. Le giunzioni sono, in compenso, per lo più semplici (incastri non ne servono e si tratta solo di incollare i pezzi costa a faccia o costa a costa, rafforzando in certi casi con viti o chiodi).
Qua e là per tenere in morsa ci vogliono attrezzi particolari (cinghia e cagne). Per lavorare le ruote è indispensabile essere versati nella tornitura. In ultimo, il fissaggio delle saette dell’asse anteriore richiede una guida di foratura inclinabile e graduata. Che dite? la nostra monoposto fai da te in legno sarà pronta per la Scuderia Ferrari?
Cosa serve per costruire una monoposto fai da te (numeri riferiti al disegno sottostante):
Pino spesso 19 mm: 4 elementi dondoli (1) 130×1250 mm, 4 giunti d’angolo (2) 28×90 mm, 2 poggiapiedi (3) 100×340 mm, 2 fiancate (4) 195×823 mm, 1 chiusura anteriore cofano (5) 50×64 mm, 2 elementi sostegno piantone sterzo (6) 115×198 mm, 1 chiusura posteriore cofano e sostegno anteriore sedile (7) 131×203 mm, 1 sostegno posteriore sedile (8) 162×174 mm, 2 montanti interni ed esterni (9 e 10) 45 e 20×155 mm, 2 fiancate (11) 155×155 mm, 2 montanti in diagonale (12) 79×155 mm, 2 montanti porta-asse (13) 136×168 mm, 1 copertura posteriore (14) 168×300 mm, 2 spessori aggiuntivi (15) 185×365 mm, 1 tacchetto riempimento posteriore (16) 45×46 mm, 1 sedile (17) 200×610 mm, 2 nervature triangolari interne (18) 70×70 mm, 1 sostegno mezzotondo interno (19) 42×76 mm, 4 dischi freni (20) 100×100 mm, 30 elementi ruote (21) 195×195 mm, 4 dadi (22) 52×52 mm.
Multiplex spesso 10 mm: 4 sostegni (23) 100×130 mm, 1 fondo posteriore (24) 400×785 mm, 1 fondo anteriore (25) 147×385 mm, 1 schienale (26) 150×192 mm, 1 piastra alettone anteriore (27) 105×340 mm, 2 elementi laterali alettone anteriore (28) 75×140 mm, 2 elementi giunzione alettone anteriore (29) 58×105 mm, 2 fiancate esterne alettone posteriore (30) 210×250 mm, 2 fianchi interni alettone posteriore (31) 75×155 mm, 2 listelli curvi alettone posteriore (32) 40×195 mm, 2 rondelloni per asse posteriore (33) 65×65 mm, 2 elementi sterzo (34) 150×150 mm, 1 pomolo sterzo (35) 30×30 mm.
Compensato da curvare spesso 4 mm: 1 cofano (36) 175×575 mm, 2 pezzi aerodinamici (37) 120×330 mm, 1 copertura mezzo conica (38) 410×460 mm, 1+1+1 spoiler (39, 40 e 41) 192, 105 e 90×240 mm.
Listello tondo Ø 30 mm: 2 traverse dondoli 284 mm.
Listello tondo Ø 20 mm: 3,5 m per il piantone, gli assi e le saette.
Multistrato spesso 10 mm: 2+2 distanziatori pezzi aerodinamici 20×65 e x95 mm.
Ferramenta e varie: 4 spine Ø 10 mm come comandi sterzo, 4 tirafondi, viti per truciolare, colla vinilica, smalto rosso, nero e grigio.
La monoposto fai da te ha una forma affusolata
Sagome di masonite o MDF sottile (1) aiutano a individuare la forma voluta, senza sprecare materiale più prezioso, e permettono di incidere preventivamente, con il cutter, i singoli profili sui pannelli, in modo da garantire che, durante il taglio con il seghetto alternativo, la lama non sbrecci il legno. I pezzi verticali sono fissati al fondo (2) con colla e viti da sotto, mentre fra loro sono solo incollati. Per serrare in fuori squadra si usano le cagne, dette anche molle da corniciaio, che si mettono e levano con l’apposita pinza (3). Per i pezzi da curvare (4) si usa o compensato sottile normale (che può essere opportuno bagnare), oppure quello specifico per questi usi, più flessibile. La prima curvatura si ottiene serrando il pezzo fra morsetti, quella definitiva risulta da sé nel momento in cui lo si incolla sugli altri. Qui l’unico mezzo adatto per serrare è la cinghia (5), avvolta in più spire. Qualche chiodino aiuta la tenuta e, una volta tolto, non lascia quasi segni sulla cinghia stessa.
Alettoni e corpo macchina
Lo spoiler anteriore (1) va fissato sotto il fondo, il posteriore (2) ha nei fianchi una gola, che va a prendere sulla chiusura di coda. Il corpo principale della macchina (3) è composto da una parte anteriore affusolata, con cofano e sedile, e una posteriore, più larga ed elaborata, sulla quale va poi montato il tunnel per il risucchio dell’aria dietro la testa del pilota (qui chiuso e impiegato come schienale). Collegano le due parti i pezzi curvi aerodinamici applicati ai fianchi. Alcune operazioni nel montaggio del corpo macchina e dei suoi annessi seguono una sequenza più o meno obbligata. I fori per gli assi, le saette e il piantone vanno aperti prima di qualunque assemblaggio fisso. Il supporto per il piantone dello sterzo va sistemato al suo posto prima che il cofano sia definitivamente chiuso e la stessa cosa vale per l’alettone anteriore, che così può essere avvitato dall’interno (anche quello di coda si blocca da dentro, ma lì la macchina resta sempre
aperta).
Tornire le ruote della monoposto fai da te
Per non dover eliminare troppo materiale durante la tornitura, conviene partire da pezzi con profilo già piuttosto circolare, che si possono ottenere tagliando con l’alternativo una serie di dischi e anelli (1), e incollandoli poi assieme (2). Questo sistema permette, inoltre, di evitare l’acquisto di una grossa trave e di ottenere ruote più leggere grazie ai vuoti interni in corrispondenza degli anelli. La tornitura (3) va fatta con il regime di giri più basso perché, dato il raggio notevole, la velocità di rotazione periferica è piuttosto elevata. Siccome le ruote devono risultare tutte di ugual diametro, la misura non può essere affidata all’occhio, ma va controllata con il calibro a compasso (4). Per la tornitura a sbalzo (5) delle estremità rientrate e, poi, delle scanalature sul battistrada, non potendo ottenere dal pezzo un codolo con cui montarlo sul mandrino a boccola (6), ma anzi dovendo aprire nelle ruote un foro centrale per l’asse, si tornisce un pezzo apposito, da frapporre, che da un lato entri nella boccola e dall’altro abbia un codolo adatto al buco (7). Il progetto prevede ruote sfilabili e libere di ruotare fra il disco, incollato sull’asse, e il dado di tenuta, fissato allo stesso con un bullone tirafondi. Per ridurre l’attrito è bene ungere o incerare l’asse.
Formula uno fai da te su dondolo
Siccome la macchina ha il baricentro piuttosto arretrato, per il supporto a dondolo conviene disegnare un profilo con spessore massimo in corrispondenza del centro di gravità dell’auto e curva variabile, accentuata sul retro, più piana davanti. Il forte spessore dei pattini si ottiene accoppiando due tavole per ciascuno, il profilo identico lavorando tutti e 4 i pezzi assieme. Le traverse che li uniscono s’infilano in fori ciechi, i supporti su cui appoggia l’auto sono tenuti saldamente in verticale dai giunti d’angolo (1 e 2). La modanatura anteriore accoglie l’asse, quella posteriore è molto più larga (3) per far spazio al rondellone. Il dondolo è completato da due tavolette poggiapiedi.
Polvere, aria salmastra, asfalto, ruggine sono pericolosi nemici per le parti cromate: ecco un’utile guida per lucidare cromature di auto, moto, biciclette
Lucidare cromature è un’operazione necessaria quando il tempo, la polvere e gli agenti atmosferici hanno attenuato la brillantezza delle parti cromate. La continua manutenzione, a partire dalla costante pulizia, evita agli agenti esterni di danneggiare le superfici cromate. Queste, con il passare del tempo, sono sottoposte a una certa abrasione da parte di sassolini e polvere.
Nelle microfratture che si generano si insinua l’acqua che, ossidando il metallo sottostante, provoca i classici puntini e bolle distaccando la parte cromata dal supporto. Quando si “mettono via” la moto o la bici durante i mesi invernali bisogna lucidare le cromature ed effettuare un accurato lavaggio. Per difendere le parti cromate dall’eventuale umidità del locale di rimessaggio, possiamo stendere su di esse un velo di olio di vaselina con un panno.
La vaselina forma un sottilissimo strato impermeabile all’umidità dell’aria. Prima di riutilizzare il mezzo effettuiamo un altro lavaggio per eliminare la vaselina che tratterrebbe la polvere. In commercio esistono numerosi prodotti per lucidare le cromatureda applicare con appositi panni, previo accurato lavaggio seguito da una buona asciugatura.
Cosa serve:
Shampoo per carrozzeria
Liquidi e paste protettivi, lucidanti per cromature
Panni per applicazione
Lucidare cromature – Le fasi
Gli agenti atmosferici e l’abrasione provocata dal ghiaietto stradale rendono la cromatura opaca e punteggiata di numerose macchioline di ruggine su tutta la superficie.
Prima di ogni altro intervento è essenziale procedere a un approfondito lavaggio che effettuiamo con acqua tiepida e shampoo per carrozzeria. Infine asciughiamo accuratamente la cromatura.
Con un panno morbido e non peloso stendiamo sulla superficie un preparato lucidante e disossidante per parti cromate. Lo depositiamo con piccoli movimenti circolari in uno strato sottile.
Una lucidatura molto più approfondita la possiamo ottenere montando la cuffia di agnello sulla levigatrice roto-orbitale che azioniamo alla velocità minore spostandoci lungo la superficie cromata.
Lasciamo asciugare alcuni minuti e poi ripassiamo uno straccio asciutto che asporta il prodotto effettuando una prima lucidatura. Possiamo ripetere l’operazione sui punti che appaiono più danneggiati.
Il risultato finale offre una cromatura rimessa al suo stato originale, brillante e liscia. Periodicamente effettuiamo la stessa operazione anche se non rileviamo danni particolari.
Con il Polish
Se la cromatura è molto danneggiata possiamo far precedere all’intervento con il lucidante un’applicazione di polish per auto che ha un certo potere abrasivo (1). Le operazioni da compiere sono le medesime, ma il passaggio finale possiamo effettuarlo anche solo con il panno passato più volte sulla superficie cromata (2).
La sostituzione parabrezza è, tra gli appassionati delle due ruote, uno degli aspetti più “contesi” con il bauletto: è indispensabile per chi ama spostarsi quotidianamente con lo scooter e si monta facilmente
Abbiamo cercato di capire come applicare al meglio la sostituzione parabrezza considerando alcuni aspetti chiave. Una delle differenze tra viaggiare in moto o in scooter è costituita infatti dall’abbigliamento: nel primo caso è bene indossare indumenti protettivi adeguati, in quanto il corpo “avvolge” il mezzo ed è esposto a potenziali contatti esterni o con le parti meccaniche scoperte, nel secondo si dispone di una buona protezione data dalla scocca frontale, la carrozzeria non lascia parti meccaniche scoperte e si può viaggiare, come fanno molti in città, anche con abbigliamento da ufficio.
Braccia e busto sono però scoperti ed esposti al contatto con insetti vaganti, fronde di alberi, sassolini proiettati involontariamente dalle auto che precedono il mezzo; l’aria o la pioggia inattesa sono fonte di fastidio, visto che con lo scooter non si indossa quasi mai un casco integrale, come invece si fa con la moto. Per questo il parabrezza è uno degli accessori più utili per chi viaggia in scooter.
Sostituzione parabrezza: il montaggio
A seconda del produttore, il kit di montaggio per la sostituzione parabrezza può essere fornito in parte preassemblato o completamente da montare, ovvero con lo schermo di metacrilato imballato separatamente dagli elementi di fissaggio per evitare possibili danni da trasporto. Abbiamo considerato questa seconda opzione per spiegare con chiarezza le fasi di montaggio e le funzioni dei singoli elementi, in modo che quanto riportato possa essere d’aiuto anche a chi avesse acquistato lo scooter con il parabrezza montato e dovesse effettuarne la rimozione per accedere ai contatti elettrici posti all’interno del manubrio.
Nelle cave presenti sul manubrio, in posizione frontale e ai lati del faro, inseriamo le parti terminali delle aste metalliche di sostegno del parabrezza, su cui sono presenti i sistemi a espansione a vite.L’inserimento deve essere completo, arrivando fino a battuta. Tenendo l’asta in posizione verticale agiamo sul dado di serraggio con una chiave a forchetta facendo espandere il sistema di bloccaggio.Gli elementi di bloccaggio del parabrezza sulle aste si assemblano accoppiando un cilindro di materiale elastico e il blocco interno in acciaio che riceverà l’asta e la vite di serraggio.Gli elementi accoppiati vanno inseriti in appositi fori presenti sul parabrezza la cui circonferenza è protetta da una guarnizione anulare che elimina le vibrazioni per proteggere l’insieme.Tutti i quattro elementi di montaggio dispongono di una piastrina cromata di finitura posta sul lato esterno. Una vite, che si avvita nella filettatura interna del cilindretto metallico, blocca il supporto.Inserite le aste negli elementi di bloccaggio e regolata la posizione del parabrezza, possiamo serrare le viti con una chiave a brugola. Anche lo smontaggio del parabrezza è rapido e veloce.
L’alternativa: il cupolino
Invece del parabrezza possiamo montare, su molti scooter, il cupolino aerodinamico. Questo accessorio non svolge una funzione di protezione del guidatore come quella fornita dal parabrezza, ma è in grado di deviare buona parte dell’aria sopra il casco di chi è alla guida ottenendo, comunque, un ottimo miglioramento aerodinamico.
I cupolini si montano con sistemi diversi: le case produttrici offrono soluzioni adeguate per i diversi modelli. In genere si fissano per avvitatura su apposite staffe a loro volta fissate per avvitatura al corpo del mezzo.
Se siete alla ricerca di una protezione aggiuntiva contro il vento, l'inquinamento e le possibili intemperie climatiche per il vostro scooter, oltre a un ottimizzazione aerodinamico, il parabrezza Puig City Touring è la soluzione ottima
Realizzato in policarbonato da 3 mm e con un rivestimento fumè, mostrerà la sua forza attraverso raffiche di vento che danno una sensazione di qualità e il comfort su strada
Puig offre il City-Touring con attrezzature speciali per il suo montaggio ottimo per lo scooter; nel caso in cui non vediate il modello specifico di parabrezza del vostro scooter nel nostro catalogo, si consiglia l'acquisto del pezzo universale
Il parabrezza è dotato di un libretto di istruzioni completo per facilitare il montaggio allo scooter
Verifica la compatibilità con la tua moto nella sezione Guide dei prodotti e documenti
Fabbricato in 4 mm metacrilato alto impatto, è stato accuratamente progettato, sviluppato e testato in galleria del vento per ottenere la massima efficienza e forza di fronte a intemperie e raffiche di vento, garantendo un elevato grado di resistenza aerodinamica
La sua caratteristica principale è la forma angolata nella sua parte centrale e laterale che facilita la canalizzazione dell'aria, orientandola verso le zone laterali e minimizzando la turbolenza
Oltre alla sua funzionalità, Puig ha voluto curare l'immagine della tua moto progettando il pezzo in 4 diverse finiture: nero, trasparente, fumè chiaro e fumè scuro
E' facile da assemblare e pronto in pochi minuti. Per facilitare il lavoro, Puig offre un libretto di istruzioni con il pezzo
Verifica la compatibilità con la tua moto nella sezione Descrizione del prodotto
Per realizzare un lampadario fai da te abbiamo preso una semplice scatola di plexiglas colorato: le lampadine sono avvitate ai portalampada collegati al cavo elettrico che scende dal soffitto e lasciate libere
A volte per realizzare un lampadario fai da te basta veramente poco: nel nostro caso la fonte luminosa, costituita da una o due lampadine, è completamente separata dal paralume, appeso al soffitto in modo indipendente tramite due coppie di cavetti, allacciati a tasselli a gancio e a barrette trasversali inserite tra i pannelli di plexiglas.
Lampadario fai da te bricolage: cosa ci serve
Ci servono 5 pezzi di plexiglas spessi 5 mm: 4 rettangoli colorati alti 300 mm (due lunghi 800 mm e due lunghi 150 mm), più un diffusore trasparente o colorato da 770×120 mm. Occorrono inoltre 4 barrette Ø 6×145 mm e 4 cavetti metallici Ø 2×1000 mm con 8 morsetti fermacavo. Il plexiglas può essere scelto nel colore più idoneo.
La costruzione della scatola
Per realizzare il nostro lampadario fai da te abbiamo seguito alcuni passaggi chiave.
Per aumentare la superficie di incollaggio, i lati verticali dei pannelli si smussano a 45° inclinando la lama della sega circolare.Sulle facce interne dei pannelli lunghi pratichiamo i 4 fori ciechi per le barrette, a 100 mm dai lati corti e a 15 mm dai lati lunghi, con punta Ø 6 mm.Levighiamo i lati orizzontali dei pannelli per eliminare le bave prodotte dal taglio.Accostiamo in piano e ben allineati i 4 pezzi nella successione corretta, con la faccia interna rivolta in basso; uniamoli con due strisce di nastro applicate a tutta lunghezza e poi capovolgiamo l’insieme; nelle gole stendiamo l’adesivo epossidico.Capovolgiamo la striscia e pieghiamo a scatola per unire i pezzi; prima di chiudere l’ultimo lato e bloccarlo con altre due strisce di nastro, inseriamo le 4 barrette di irrigidimento, toglieremo il nastro quando la colla avrà fatto presa.Attorno alle barrette superiori, facciamo passare i cavetti di sospensione che chiudiamo a cappio con i fermacavo. Facciamo altri due cappi alle estremità opposte e inseriamo a soffitto due tasselli a gancio per la sospensione; lo schermo diffusore va solo appoggiato sulle barrette inferiori.
Lavorare il plexigas
Il taglio
Possiamo usare il seghetto alternativo equipaggiato con lama a dentatura fine. L’avanzamento non deve essere veloce per evitare crepe, specie con lastre spesse meno di 5 mm. Le operazioni di taglio lasciano sempre nell’aria un odore di resina acrilica, per cui è bene arieggiare il locale.
La foratura
Quando si praticano fori nel plexiglas è importante impostare una velocità di rotazione moderata e tenere bassa la temperatura della zona bagnando con acqua. Gli angoli di spoglia della punta devono essere bassi in modo che i taglienti non risultino troppo aggressivi.
L’incollaggio
Il plexiglas si incolla con adesivi acrilici che evaporano a contatto con l’aria e vengono assorbiti dal materiale. Si distribuisce l’adesivo tra le due superfici perfettamente levigate poste a contatto; per rendere meno visibile l’unione si può utilizzare un dosatore munito di un ago.
La sospensione al cavo elettrico
Se il lampadario fai da te ha un peso limitato, come in questo caso, e non è provvisto di gancio per collegarlo al terminale a soffitto, possiamo utilizzare un reggifilo in plastica.
Ecco lo schema disegnato e semplificato.
Si tratta di una placchetta con tre fori disposti sull’asse verticale: nei due fori inferiori si fa passare il cavo di alimentazione come mostra il disegno, entrando prima dal foro inferiore e poi, in senso opposto, da quello centrale. Il foro superiore è quello che va inserito nel gancio a soffitto. In questo modo lo sforzo grava solo sul reggifilo e non sul cavo di alimentazione. In alternativa si può avvolgere l’estremità superiore del cavo con un filo metallico chiuso a occhiolo, badando a non incidere la guaina, e interporre tra questo e il gancio a soffitto un ulteriore gancio a S.
--- Retro cavo da 1,8 metri, base a bulbi multipli, forma uno stile unico. Le 10 funi sono sospese liberamente, non solo per l'illuminazione, ma anche per la decorazione d'interni.
--- Il cavo ha una buona durata. Si prega di non accendere l'alimentazione durante l'installazione. E presta attenzione alla sicurezza dell'elettricità.
--- Tensione: 110-220 V per il Regno Unito; Base: E27; Potenza: 10 x Max 40 W necessari; Dimensioni: 22 x 22 x 15 cm; Lunghezza del cavo: 1,8 metri; (Lampadina non inclusa);
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Utilizzare una roditrice è utile per avere tagli senza deformazioni, rinunciando anche a un po’ di materiale
La roditrice si utilizza in alternativa alle cesoie per il taglio delle lamiere: nel bricolage viene solitamente utilizzata la versione manuale, nonostante esista anche sotto forma di roditrice elettrica, ma il maggior costo la rende adatta all’utilizzo professionale.
Le roditrici: cosa c’è da sapere
Il loro funzionamento si basa sul movimento di una piccola lama, spessa qualche millimetro, che avviene tra due ganasce fisse: premendo sulle impugnature se ne provoca la rotazione e l’avanzamento che realizza il taglio.
A differenza della cesoia, la roditrice asporta una porzione di materiale che si arrotola sotto forma di truciolo largo da 1,5 a 3 mm davanti alla parte attiva: di questa asportazione bisogna tenere conto, per non ritrovarsi con pezzi di dimensioni ridotte rispetto alle aspettative.
In compenso, mentre con la cesoia uno dei lati tagliati risulta slabbrato, con questo utensile si ottengono bordi di taglio perfettamente piani e si possono eseguire sagomature curve con facilità e precisione.
Una roditrice manuale costa poco più di una cesoia, tuttavia conviene spendere qualche euro in più e assicurarsi che siano disponibili lame di ricambio, che disponga del dispositivo di tranciatura del truciolo, per non lasciare segni a fine taglio, e che le impugnature dispongano di un ritorno a molla veramente efficace.
Alcuni esempi
Con la roditrice manuale si possono eseguire anche tagli sagomati a raggio piuttosto stretto; l’unica difficoltà sta nel seguire fedelmente la tracciatura, ma l’avanzamento lento della lama è un buon aiuto.Le roditrici elettriche o pneumatiche sono decisamente più potenti e permettono di tagliare senza sforzo praticamente in ogni direzione; lo spessore tagliabile è nettamente superiore, alcune arrivano fino a 10 mm.Per realizzare grandi aperture perfettamente circolari o tagli paralleli ai bordi della lamiera, alcune roditrici elettriche dispongono di sedi per l’inserimento di guide a compasso o di guide parallele da mandare a battuta.
Abbiamo realizzato un banco sega fai da te fatto quasi per intero con materiali e pezzi di recupero: ecco i passaggi chiave
La costruzione di un banco sega fai da te, soprattutto trattandosi di un banco per sega circolare, richiede sempre di rispettare imprescindibili standard in fatto di robustezza, funzionalità, precisione e sicurezza, che non sono facilmente raggiungibili. In questo caso, abbiamo alzato ulteriormente la posta in gioco, decidendo di dare movimento alla lama con un motore a scoppio, essendo prevista la sua collocazione in uno spazio aperto e riparato.
Banco sega autocostruito
La robustezza del nostro banco sega fai da te è assicurata da un telaio di tubolare d’acciaio, i cui pezzi sono uniti con saldatura ad arco; la funzionalità è figlia di un progetto accurato e dell’esperienza accumulata in tanti anni di appassionato utilizzo di questo tipo di macchine; la precisione è stata raggiunta non cedendo minimamente sul piano delle tolleranze e, dove si richiedevano particolari elementi, andandoli a reperire fra i macchinari accantonati sapientemente.
Per la sicurezza, infine, è bastata la realizzazione di adeguate protezioni per la lama, la presenza degli interruttori a fungo e con chiave, l’applicazione di un’evidente targa di avvertimento collocata sopra il quadro comandi.
Banco sega circolare: sviluppo del progetto
Le 4 gambe di tubolare si uniscono a coppie, in basso, con un pezzo di tubolare dello stesso tipo, mentre alcuni spezzoni di piattina servono per tenere momentaneamente insieme e in posizione l’intera struttura.Saldato il tubolare su tutto il perimetro del lato superiore, vi si fissa il piano di ferro tagliato a misura, usando viti passanti, dadi e rondelle.Anche sulle traverse inferiori si applica una lamiera di ferro; vi si posa il motore con il suo supporto, per determinarne la posizione.Il fissaggio definitivo del supporto motore, scorrevole per tendere le cinghie di trasmissione, è tramite saldatura.Il carter di protezione inferiore della lama è realizzato con lamiera d’acciaio in parte forata per lo smaltimento dei trucioli.Il carter superiore, invece, è in fogli di alluminio giuntati con rivetti, cui è abbinata una parte di plexiglas.
Banco sega fai da te: i passaggi
Per ingombrare meno possibile, il supporto della cuffia di protezione fa un ampio giro laterale ed è incernierato sul fianco del banchetto, sotto il livello del piano.Prima di colorare il banco, si provvedere a ridurre l’ampia asola di fuoriuscita della lama sul piano di lavoro, applicando un tassello di legno con feritoia sottile.Il motore e l’asse della lama sono collegati da due cinghie di trasmissione, messe alla giusta tensione regolando con una manopola il carrello con cui tutto il motore scorre su binari.La parte più in basso della protezione inferiore lama, fatta di lamiera traforata, è incernierata alla parte chiusa in modo da poterla aprire rapidamente per rimuovere i trucioli che vi si fermano nonostante i fori di uscita.La guida parallela è limitata in lunghezza, ma è realizzata in modo molto preciso e funzionale.Ben visibili, in rosso, le leve da utilizzare per lo spostamento della macchina, ma anche altre parti come la cassetta portaaccessori, l’interruttore di emergenza a fungo ecc. Lodevole il fatto che premendo l’interruttore a fungo la lama si arresti repentinamente.
Tutto di recupero, anche il motore
Questa costruzione è fatta all’insegna del recupero; soltanto pochi elementi sono stati acquistati: lama 25 euro, ruote 7,50 euro l’una, pomelli vari 8 euro, interrutore a fungo 10 euro. Tutto il resto è stato fatto con avanzi di scatolati e lamiera, recuperi di vecchie macchine in disuso.
Gli strumenti utilizzati per la costruzione del banco sega fai da te.
Il motore a scoppio, preso da una vecchia macchina agricola, ha subito un intervento di restauro abbastanza corposo su cilindro, pistone e fasce, pulizia del carburatore e del serbatoio (dentro e fuori), sverniciatura di molte parti, per riportarle al metallo. Ne è seguita la riverniciatura di alcune parti e il rimontaggio complessivo, con sostituzione del cavo candela, del tubo della benzina e di varie guarnizioni.
Come rivestire una porta? Con un pannello di legno rivestito con carta da parati, che diventa un’anta scorrevole per chiudere il passaggio tra due ambienti: basta appenderla a un binario metallico fissato a parete che contiene i carrelli necessari a movimentarla
Un semplice pannello di legno truciolare o multistrato di buon spessore (28 mm) rappresenta già di per sé l’anta di una porta da interno che può scorrere su un binario esterno fissato con tasselli a espansione poco sopra l’architrave dell’apertura. Alla domanda “come rivestire una porta?“, dobbiamo quindi soltanto realizzare una scanalatura nel bordo inferiore con la fresatrice munita di fresa a disco, profonda quanto basta ad accogliere le guide a pavimento, e rivestirlo con una carta da parati nella fantasia che più ci aggrada, per poi avvitare sul bordo superiore le piastrine di collegamento al sistema di scorrimento, mentre a terra, sempre con tasselli a espansione, si fissano le due guide che mantengono il pannello parallelo alla parete.
Lo “schema” semplificato sul funzionamento di una porta scorrevole.
Adesivo per porta
Le dimensioni dell’anta devono essere un poco superiori rispetto alla luce di passaggio, diciamo almeno 50 mm in più in altezza e 100 mm in più in larghezza. Se si tratta di sostituire una comune porta a battente può essere conveniente rimuovere le cornici coprifilo dal lato di installazione dell’anta, rifinendo il perimetro al meglio a filo parete. Essendo il pannello sovrapposto alla parete, sul lato esterno non serve alcuna maniglia, mentre invece può essere utile uno scasso sulla faccia opposta in cui far presa con le dita per aprire e chiudere dall’interno.
Come rivestire una porta: gli adesivi per porte
Il foglio di carta da parati va tagliato con un’abbondanza di 60 mm su ogni lato rispetto al perimetro del pannello da rivestire, in modo da poterlo risvoltare. Se non abbiamo a disposizione un tavolo abbastanza ampio, ci conviene lavorare sul pavimento (anche se non è il massimo della comodità): stendiamo il telo di carta con la faccia a vista rivolta a terra e collochiamo su di esso il pannello, centrandolo per bene.
Iniziando da uno dei lati corti, risvoltiamo il telo e fissiamolo con graffette abbastanza ravvicinate, poi passiamo al lato opposto tirandolo leggermente per mantenerlo teso; ripieghiamo all’interno la carta che eccede alle estremità dei lati lunghi e completiamo il fissaggio. Per un risultato migliore, prima di appoggiare il pannello sul foglio, possiamo stendere sul retro uno strato uniforme di colla per carta da parati, in modo che l’adesione al pannello risulti più tenace e non venga affidata soltanto alle graffette.
Come rivestire una porta… rivestendo l’anta e montando il binario
Con la fresa per scanalature eseguiamo una prima passata nel bordo inferiore del pannello che avrà una larghezza di 4 mm. Aumentiamo la profondità di fresatura di 3 mm e facciamo una seconda passata per ottenere una scanalatura larga 7 mm.Dopo aver smussato gli spigoli perimetrali con carta abrasiva a grana 120, applichiamo con la graffatrice il foglio di rivestimento, lasciato abbondante per poterlo risvoltare sul retro.Avvitiamo sul bordo superiore del pannello le due piastre a omega per sospenderlo ai carrelli di scorrimento.Fissiamo a parete, con tasselli idonei, il binario di scorrimento, aiutati da una livella a bolla per collocarlo perfettamente in orizzontale. Teniamo conto che il pannello deve trovarsi circa 7 mm staccato dal pavimento.Fissiamo a pavimento gli zoccolini guida che trattengono il pannello in verticale quando questo scorre, grazie al dente che rimane inserito nella scanalatura alla base.Agganciamo il pannello ai carrelli e registriamo la porta in modo che risulti correttamente perpendicolare al pavimento, svitando o avvitando i dadi di regolazione. Concludiamo avvitando al binario i finecorsa.
I carrelli di scorrimento
Il binario ha una sezione a C e i carrelli vanno inseriti lateralmente: le ruote scorrono sui bordi ripiegati del binario che devono presentarsi lisci e privi di schiacciamenti per non causare attrito. Al centro del carrello è presente uno spezzone di barra filettata con dadi e controdadi che, dopo avervi collegato la piastra a omega montata sul bordo superiore del pannello, permettono di registrare il pannello in modo che scorra a pochi millimetri dal pavimento e che risulti perfettamente parallelo a esso. Basta allentare il controdado, svitare o avvitare il dado sottostante e, una trovata la regolazione corretta, serrare nuovamente il controdado.
Ecco i due esempi “disegnati” riguardanti i carrelli di scorrimento.
Modello: Rovere Bianco Opaco, base bianca, con venature a rilievo grigio/beige
Misura: Larghezza 60cm. Lunghezza corrispondente alla quantità inserita nel carrello. Es: 1= 1mt, 2= 2 metri lineari, 3= 3 metri lineari ecc.. sempre su unico rotolo intero
Venduta sempe in un unico rotolo continuo. Lunghezza max possibile su unico rotolo: 50mt.
Goffratura: eventuali venature si sentono al tatto / Direzione delle venature: verticale rispetto al senso della lunghezza
Spessore del film: 0,20mm (maggiorato rispetto alle pellicole standard) / Stabile ai colori: non ingiallisce / Resistente all'alcool, acqua e benzina
Modello: Rovere Medio ha una colorazione che va dal marrone chiaro al nocciola molto intenso, con toni leggermente aranciati. Finitura opaca.
Misura: Larghezza 60cm. Lunghezza corrispondente alla quantità inserita nel carrello. Es: 1= 1mt, 2= 2 metri lineari, 3= 3 metri lineari ecc.. sempre su unico rotolo intero
Venduta sempre in un unico rotolo continuo. Lunghezza max possibile su unico rotolo: 50mt.
Goffratura: eventuali venature si sentono al tatto / Direzione delle venature: verticale rispetto al senso della lunghezza
Spessore del film: 0,20mm (maggiorato rispetto alle pellicole standard) / Stabile ai colori: non ingiallisce / Resistente all'alcool, acqua e benzina
Artificiali spinning – Impariamo a costruire un artificiale per la pesca a spinning in acque dolci e salate
Testo e foto di Gianluca Bosio
Questo tutorial vi mostrerà, con semplici passaggi e materiali a basso costo, come costruire artificiali spinning adatti alla pesca a sportiva. Il risultato sarà un artificiale di 7 cm di lunghezza per uno spessore nel punto massimo di 1,5 cm ed un peso di 12 gr, compreso di ancorette e split ring, sarà un modello ad affondamento lento (sinking) ed avrà un nuoto stretto e vibrante adatto alla pesca per molti tipi di predatori di acqua dolce, ma anche di mare.
Andiamo alla scoperta di come costruire cucchiaini da pesca!
I materiali per l’autocostruzione artificiali
Listello di Ayous da 3 cm x 1,5 cm di spessore
Filo in acciaio inox da 1 mm
Olivetta di piombo da 4 gr
Foglio di Lexan (policarbonato) da 2 mm
Colla cianoacrilica
Stucco da legno bicomponente
Fondo turapori
Colori a piacere (da stendere a pennello o a spruzzo)
Finitura trasparente da parquet o resina bicomponente come protettivo finale
Gli attrezzi per l’autocostruzione minnow
Traforo a mano
Seghetto manuale con lama da ferro
Raspa e lima
Fogli di cartavetro varie grammature (80 -100 – 200) per la finitura (400 e 600)
Per costruire artificiali da spinning si inizia con lo stampare su un semplice foglio bianco il progetto che trovate, in versione pdf, al seguente link. Per poterlo utilizzare più volte è utile incollare il foglio su un cartoncino ed in seguito ritagliare la sagoma dell’ artificiale e della paletta. Riportiamo sul listello la sagoma ottenuta.
Con un traforo a mano seguiamo i contorni tracciati ed otteniamo la sagoma grezza, con raspa e carta a vetro la rifiniamo bene fino a raggiungere i bordi disegnati. Utilizzando la sega da ferro eseguiamo il taglio per la paletta inclinato di 45° rispetto alla pancia dell’artificiale, questo taglio dovrà avere una profondità di circa 1 cm.
Tracciamo con una matita l’asse orizzontale sulla pancia dell’artificiale e con la sega da ferro eseguiamo un taglio, seguendo l’asse appena tracciato, di una profondità pari alla punta del muso (in questo caso circa 5 mm), questo taglio sarà la sede dell’armatura passante in acciaio inox.
Piombatura e stuccatura
Tagliamo uno spezzone di circa 15 cm di filo in acciaio inox da 1mm, con l’aiuto delle pinze a becchi tondi creiamo l’anello di testa, quello di pancia e quello di coda. In particolare l’anello di pancia dovrà essere posizionato nel punto indicato con una linea rossa sulla nostra sagoma e dovrà avere una profondità tale da consentirgli la completa fuoriuscita dalla pancia dell’artificiale, nel nostro caso 5mm di gambo.
Con l’aiuto di un taglierino dividiamo il piombo ad olivetta in metà, queste due metà andranno posizionate alla destra ed alla sinistra dell’anello ventrale. Utilizzando sempre il taglierino creiamo la sede per i piombi allargando il taglio di baricentro nonché sede dell’armatura.
Posizioniamo prima l’armatura e poi i piombi nelle loro sedi, fissiamo il tutto con qualche goccia di colla cianoacrilica stando attendi a mantenere i tre anelli in verticale rispetto all’asse baricentrale. A colla asciutta stucchiamo completamente le varie sedi create in precedenza, mantenendo aperta solo la sede per la paletta divergente (4).
Sagomatura e turapori
Una volta asciugato lo stucco procediamo a rastremare la coda ed il muso dell’artificiale iniziando a donargli la forma del pesce, in questa fase utilizzeremo prima la raspa e poi la lima per un risultato più fine.
Utilizzando sempre raspa, lima e carta a vetro per la finitura smussiamo tutti gli angoli dell’artificiale fino ad ottenere una forma arrotondata. Nella foto sotto si vede il risultato prima e dopo la lavorazione
A questo punto il nostro artificiale è pronto per l’immersione nella vernice di fondo turapori, utile sia ad impermeabilizzare il legno che a creare la base ideale per la successiva fase di smaltatura. E’ utile dare almeno 2 mani di fondo intervallandole con un’accurata levigatura con carta da vetro fine 400 o 600.
La paletta divergente
Nell’attesa che la vernice di fondo asciughi prepariamo la paletta divergente. Questa potrà essere realizzata in alluminio di adeguato spessore (1 o 2 mm) o in policarbonato da 2 mm, questo materiale oltre ad avere un’elevata resistenza agli urti, ha la possibilità di essere lavorato a freddo. Riportiamo la sagoma della paletta su un cartoncino e disegnamo i contorni sul foglio di lexan.
Utilizzando le forbici da lattoniere ritagliamo la sagoma lasciando un millimetro attorno ai bordi, rifiniremo la paletta limando il millimetro in eccesso con una lima da ferro e carta vetro come finitura.
Artificiali spinning – La colorazione
1 Una volta asciugato il fondo turapori siamo pronti per la colorazione, i passaggi che elencherò da qui in seguito saranno finalizzati ad ottenere una livrea detta “fire-tigher“, questo è solo un esempio guida, in quanto ritengo sia più stimolante personalizzare le colorazioni.
2,3 Qualsiasi tipo di colore, all’acqua o a solvente, da stendere a pennello oppure a spruzzo, è idoneo per colorare il nostro artificiale, unica precauzione è quella di controllare la compatibilità tra i colori stessi ed il fondo utilizzato. Per ottenere una livrea Fire-Tiger si inizia stendendo una mano di giallo su tutto l’artificiale, in seguito si colora di verde il dorso e di rosso l’addome.
4 Completano la livrea degli artificiali autocostruiti la realizzazione delle strisce dorsali di colore nero, queste si possono eseguire a pennello oppure utilizzando mascherine e vernici a spruzzo.
Artificiali spinning – Finiture e vetrificazione
Una volta asciugato il colore possiamo realizzare gli occhi con carta stagnola adesiva che gli dona un effetto luccicante ed adescante, questi si possono ottenere usando una fustellatrice di diametro idoneo, in questo caso 5 mm, la pupilla infine è realizzata applicando una goccia di vernice nera.
A questo punto non ci resta altro che inserire la paletta che abbiamo costruito in precedenza, questa và fissata con qualche goccia di colla cianoacrilica oppure con colla epossidica. Poniamo molta attenzione al posizionamento poiché questo determinerà il nuoto dell’artificiale (una paletta fissata male potrà indurre l’artificiale a nuotare verso una direzione o addirittura a metterlo in rotazione).
Se vogliamo personalizzare la nostra creazione con la firma o qualche indicazione che ne ricordi la tipologia costruttiva, l’assetto (galleggiante o affondante) o il peso, lo possiamo fare utilizzando un pennarello indelebile.
L’ultima fase sarà quella di proteggere la nostra creazione dall’utilizzo che ne andremo a fare in pesca, per fare ciò si può utilizzare della resina epossidica trasparente bicomponente oppure semplicemente del vetrificante da parquet con elevate caratteristiche di resistenza. La pellicola che rivestirà l’artificiale dovrà essere di un certo spessore per resistere agli urti ed ai denti di determinati predatori, consiglio quindi di applicare diverse mani di protettivo; se stiamo utilizzando del vetrificante monocomponente anche 9 – 10 mani ad immersione rispettando i tempi di asciugatura tra una mano e l’altra.
Ad asciugatura completa, con l’aiuto di un taglierino, andremo ad eliminare lo scotch carta che proteggeva la paletta ed apriremo gli anelli dalla vernice di finitura residua. A questo punto non ci resta altro che inserire gli split rings e le ancorette ed andare a pesca.
Il progetto completo degli artificiali spinning mare fiume o lago, in versione pdf, da stampare e ritagliare per ottenere la sagoma dell’artificiale e della paletta nella scala esatta lo trovate sul sito www.gbpesca.it e precisamente a questo link
Sempre all’interno del sito troverete il video di nuoto dell’artificiale di questo tutorial (clicca qui per visualizzarlo)
Un divisorio in cartongesso per ripartire lo spazio di un ambiente con una soluzione scenografica rendendolo più funzionale, senza pesanti ristrutturazioni e in tempi rapidi
I grandi ambienti amplificano lo spazio vivibile, ma a volte sono un po’ vincolanti, perché nella suddivisione a zone manca una linea di confine tra gli spazi destinati ad attività diverse che, anche soltanto sensorialmente, conceda un minimo distacco dal resto della casa, senza per questo perdere il contatto con l’altra parte della stanza. Una soluzione può essere quella di realizzare un divisorio in cartongesso centrale che, pur essendo imponente, lascia libera circolazione tra gli ambienti e può essere opportunamente e diversamente attrezzato sui due lati.
Con il cartongesso, facilmente lavorabile, leggero, idoneo per realizzare forme anche complesse, senza perdita temporanea della fruibilità dei locali, si può trasformare il divisorio in cartongesso in un polo di attrazione, realizzando nicchie o sporgenze secondo il proprio gusto e inserendo corpi illuminanti in posizione insolita. Il fatto che in basso e in alto la struttura sia rientrante, consente infatti di realizzare un’illuminazione perimetrale che, puntando al pavimento e al soffitto, faccia percepire il divisorio come sospeso.
Un esempio schematizzato della struttura del divisorio in cartongesso.
In altri casi può essere più opportuno dividere lo spazio con vere e proprie pareti in cartongesso che delimitino una stanza da adibire a un uso diverso dal resto del locale. Il sistema non cambia e la struttura, con il suo ridotto spessore, limita al minimo la perdita di spazio e permette altresì di isolare acusticamente le due stanze risultanti con l’inserimento di pannelli isolanti nell’intercapedine tra i due rivestimenti. E in ogni momento, con una demolizione minima, si può tornare allo stato originale…
Cosa occorre
Pannelli di cartongesso da 12,5 mm (qui tipo GKFI antincendio, 1250×900 mm); profilati metallici a U (guida) 50×50 mm e a C (montanti) 50×50 mm; tavole di legno spessore 18 mm e travetti sezione 60×40 mm; accessori: viti per cartongesso Ø 3,5×25 mm, nastro adesivo di guarnizione per profili a U (pavimento e soffitto); stucco Tiefengrund; nastro in fibra di vetro.
Lavori in cartongesso: montare la doppia struttura
Sulla faccia inferiore dei profili, tagliati nella misura stabilita, va applicata una striscia di nastro specifico per isolare la struttura da pavimento e soffitto, evitando risonanze dovute al calpestio.Le cornici di fissaggio a pavimento e a soffitto sono più strette rispetto alle dimensioni del divisorio, in modo da lasciare una rientranza perimetrale superiore e inferiore in cui nascondere i neon, così da creare poi l’effetto sospensione.Si segnano a soffitto con precisione i punti in cui fissare i profilati metallici controllando con livella e filo a piombo la perpendicolarità della struttura.A pavimento o a soffitto, secondo la predisposizione dell’impianto elettrico, bisogna far pervenire l’alimentazione per i corpi illuminanti da inserire nella struttura.In ogni fase della costruzione è opportuno controllare le misure e la corretta posizione della struttura che si sta costruendo e fissando a pavimento e a soffitto.Composto il telaio principale con i montanti, si prepara a misura lo scaffale di legno che va inserito nel vano. Prima di procedere con il rivestimento bisogna diramare la linea elettrica dal cavo principale per portare gli allacciamenti alla cornice di base, a quella a soffitto, al faretto da inserire nella sporgenza e alle mensole.I profilati metallici e lo scaffale di legno vanno fissati con viti poste in diverse posizioni, anche alla traditora, per garantire stabilità.Il rivestimento inizia dalle nicchie e dalle mensole: i pezzi di cartongesso tagliati con la massima precisione vengono fissati al legno con viti. Il pezzettino di pannello appoggiato alla struttura esterna, tenuto fermo con il pollice, serve ad assicurarsi che il rivestimento della nicchia sia posizionato in modo che, una volta montato il pannello esterno, risulti perfettamente in linea e non rimangano fessure da riempire con lo stucco.
La parete divisoria: stuccare e rifinire le giunzioni
Il rivestimento esterno di entrambi i lati viene completato con pannelli tagliati di misura e fissati alla struttura metallica o alla scaffalatura di legno.Le giunzioni tra i pannelli, i profili con taglio vivo dei pannelli e le teste delle viti vanno stuccati, eventualmente con l’aiuto di una retina in fibra di vetro, specialmente per rinforzare gli spigoli.Se durante il lavoro di stuccatura si rilevano pannelli o punti della struttura che non risultino perfettamente ancorati si provvede con qualche vite supplementare la cui testa va subito stuccata.A stucco asciutto si carteggia e si liscia con particolare attenzione a spigoli e angoli.Dopo aver completato la rasatura delle superfici, per avere una buona adesione della finitura bisogna applicare un prodotto di fondo adeguato. Knauf Tiefengrund è uno speciale fissativo che consolida la superficie delle lastre aumentandone l’adesione al nucleo di gesso; al tempo stesso regola l’assorbimento delle pitture e isola dall’umidità, pur garantendo la traspirabilità. In caso di assorbenza elevata il prodotto può essere applicato in due mani, ma è importante che il fondo venga completamente assorbito, senza che rimangano residui.
Al centro dello sbalzo superiore, prima di procedere alla finitura, si pratica il foro per l’installazione di un faretto d’accento: il diametro della sega a tazza da utilizzare è calibrato su quello dei comuni faretti in commercio. Si recupera il cavo elettrico e si collegano i conduttori alla morsettiera, quindi si può inserire il faretto che rimane bloccato tramite apposite mollette. Naturalmente è meglio applicare prima la finitura e posizionare il faretto solo a lavoro ultimato.
Il rivestimento del divisorio in cartongesso e profilo rientranti
I pannelli del rivestimento devono rimanere sporgenti di qualche centimetro in alto e in basso, in modo da formare una cornice che nasconda i punti luce superiori e inferiori. In corso di completamento, vengono avvitati all’intelaiatura listelli di legno con funzione di irrigidimento; si realizzano anche i prolungamenti laterali, quello inferiore meno evidente di quello superiore.Anche i vani delle nicchie vanno interamente rivestiti con il cartongesso, per avere una superficie liscia e uniforme: nella preparazione della struttura di legno bisogna perciò tenere conto della riduzione in profondità, larghezza e altezza delle nicchie comportata dall’applicazione delle lastre. I profili rientranti, superiore e inferiore, devono essere rivestiti in modo da poter effettuare le finiture del caso: in alto nello stesso colore del soffitto, in basso con uno zoccolo adeguato alla pavimentazione, che in questo caso, prevede l’installazione di un parquet.
