Sma è stata fondata nel 1960 da quattro esperti imprenditori del settore del mobile, SMA fin dall’inizio si è specializzata nella produzione di camere da letto e di soggiorni. Attualmente produce mobili dal design moderno, avvalendosi delle più avanzate tecnologie e di qualificati designer. La lunga esperienza, unita all’alta specializzazione delle maestranze, consente all’impresa di produrre mobili di alta qualità in un’area di circa 30.000 mq., di cui 20.000 coperti dallo stabilimento e dagli uffici.
L’intero ciclo produttivo viene realizzato all’interno della fabbrica per un maggiore controllo del prodotto. Grazie a questa scelta aziendale i prodotti dell’azienda sono molto apprezzati dal consumatore di fascia medio-alta. La felice ubicazione dell’azienda, situata nel maggiore polo industriale del nord-est italiano, permette di attingere facilmente alle migliori fonti di materie prime e alle novità tecnologiche che il settore propone, così da realizzare un perfetto rapporto qualità/prezzo. SMA è presente nelle principali fiere nazionali e internazionali ed esporta in tutto il mondo.
SMA è una industria a carattere produttivo-commerciale che da oltre 50 anni si impone sul mercato internazionale distinguendosi per il tratto “creativo”. L’obiettivo è di proporre un sistema completo di arredo notte e giorno di gusto contemporaneo. L’utilizzo di materiali naturali quali il legno, la pelle, i tessuti e le vernici atossiche ad acqua, rende i prodotti eco-compatibili e protagonisti di un ambiente che unisce l’eleganza al rigore funzionale. Proprio per la loro raffinatezza, unita alla funzionalità, i mobili SMA vengono richiesti da un pubblico esigente e colto, sensibile al valore estetico, alla cura per il particolare e ai materiali costruttivi. L’intero ciclo produttivo esclusivamente “Made in Italy” vanta della certificazione di qualità UNI EN ISO 9001/2008 e viene realizzato completamente all’interno dell’azienda.
Trapano/Avvitatore con tecnologia Autosense™ 18V Litio – ASD184K
Autosense è il trapano intelligente di BLACK+DECKER: quando avviti si regola automaticamente in base alla vite e alla superficie di lavoro. Vi è inoltre la possibilità, mantenendo premuto il grilletto, di microaffondamenti della vite con scatti da ¼ di giro. Autosense è dotato di un pratico selettore forare/avvitare con indicatore digitale dello stato di carica della batteria.
Seghetto alternativo Autoselect® 620W ad azione pendolare in valigetta – KS901SEK
Un prodotto potente, adatto ad una vasta gamma di applicazioni fai da te. Ottimo sistema di soffiaggio ed aspirazione esterna della polvere, per un ambiente di lavoro sempre pulito. Massima versatilità grazie alla speciale ghiera Autoselect®: selezionando l’icona corrispondente all’applicazione da realizzare l’utensile si regolerà con le più corrette impostazioni di taglio! Sistema di attacco rapido della lama senza accessori e luce LED di lavoro. Possibilità di tagli inclinati a 22,5 e 45°. La speciale lama “a pinna” consente di realizzare tagli dritti e accurati, mentre la protezione antischegge minimizza la fuoriuscita di schegge dalla superficie di lavoro, soprattutto in caso di tagli con alta intensità di pendolarismo.
Cosa include la confezione:
Seghetto alternativo Autoselect® 620W
Lama per taglio legno
Lama “a pinna” per tagli dritti su legno
Protezione antischegge
Valigetta
Caratteristiche tecniche:
Potenza
620W
Velocità a vuoto (corse/min)
1500-3000
Taglio inclinato
0 / 22.5 / 45°
Profondità di taglio – legno
90mm
Profondità di taglio – acciaio
8mm
Profondità di taglio – alluminio
15mm
Lunghezza corsa
19mm
Guarda il video della gamma di seghetti alternativi Black+Decker!
Corrediamo il lavabo vecchio stile di una colonna colorata in plexiglas che regge alcune mensoline portaoggetti
Il lavabo sospeso del bagno di servizio ci ha stancato con la sua aria troppo spartana e vogliamo coprire il sifone e lo scarico con una colonna lavabo fai da te? Un foglio di plexiglas (si scrive con una s non con due) colorato spesso 3 mm, due scarti rettangolari di plexiglas bianco, due listelli di legno, una tavola, due piattine di alluminio e due mensoline di bilaminato ci consentono di modernizzarlo in modo deciso. Lo strumento chiave per la realizzazione della colonna lavabo fai da te è la termopistola che con il suo soffio di aria molto calda ci permette di curvare i fogli di plexiglas.
Misurata l’altezza della parte da rivestire si taglia il plexiglas colorato per ottenere tre pezzi in modo che, messi uno sull’altro e inframmezzati dalle mensole, coprano esattamente la misura. Nel nostro caso il pezzo in basso risulta alto 270, quello di mezzo 100, quello di sopra 280 mm. Come sostegno posteriore del rivestimento e come ausilio nelle operazioni di curvatura prepariamo una struttura di legno fissando due listelli di sezione 20×20 mm a una tavola.
I listelli devono essere alti quanto l’intero rivestimento, mentre la tavola deve essere più bassa per la presenza a parete dei tubi dell’acqua e dello scarico del lavabo. Due piani in laminato, a cui abbiamo rivestito con bordino preincollato i fianchi grezzi, si inseriscono fra i fogli di plexiglas. La parte anteriore, curva, va completata chiudendo da tergo la fessura rimasta con due rettangoli di plexiglas bianco, anche questi curvati alla bisogna.
Colonna lavabo fai da te
Tracciamo sul pannello di plexiglas le linee lungo le quali vanno praticati i tagli. Se non abbiamo una sega circolare con lama adatta alla plastica, possiamo tagliare il plexiglas col cutter passandolo più volte sulle tracce aiutati da una riga metallica.
Il plexiglas, fissato con morsetti su un lato della struttura posteriore, va curvato con attenzione e gradualità scaldandolo con la termopistola passata ripetutamente lungo la linea mediana, sino a che l’estremità libera raggiunge l’altro lato della struttura, cui lo blocchiamo sempre con morsetti per completare e regolarizzare del tutto la piega.
I fogli piegati vanno fissati definitivamente ai lati della struttura posteriore con viti, dopo aver preforato il plexiglas. Sopra la giunzione si applica una piattina di alluminio, con alcune viti, che completa e abbellisce l’intera costruzione.
I piccoli piani intermedi vanno tagliati da un pannello di bilaminato spesso 18 mm e rifiniti lungo le linee di taglio impiallacciando con bordino termoadesivo fatto aderire alla parte grezza con il calore di un ferro da stiro.
Tutte le lavorazioni del plexiglas
La sostanza chimica chiamata PMMA (polimetilmetacrilato) è assai più nota con i nomi commerciali di Plexiglas, Perspex, Lucite, Vitroflex, Limacryl e Resartglass, tanto per citarne qualcuno. Si tratta di un materiale plastico estremamente trasparente (più del vetro stesso) infrangibile e anche biocompatibile, tanto che viene adoperato nella tecnica protesica, come ad esempio per le lenti intraoculari, la ricostruzione ossea e le otturazioni dentarie. è disponibile in lastre di vario spessore e anche in tubi.
Spesse lastre satinate diventano le ante di un armadio, i pannelli di una ringhiera o di un paravento, la chiusura di una nicchia o di uno sgabuzzino. Una lastra con i bordi lucidi può diventare un elegante vassoio con la semplice applicazione delle maniglie e di due angolari in alluminio. Ma con il plexiglas si possono costruire lampade da giardino, fioriere, portafoto, contenitori e tanti altri oggetti, visto che il materiale si lascia lavorare con grande docilità, anche se con qualche precauzione.
L’unica caratteristica negativa del plexiglas è rappresentata dalla superficie sensibile ai graffi e alle abrasioni, tanto che le lastre vengono rivestite con fogli protettivi autoadesivi per preservarne la lucentezza. Questa protezione della lastra va rimossa solo a lavoro ultimato, escluse le eventuali piegature a caldo, per le quali la pellicola protettiva va tolta preventivamente.
Gli utensili idonei per lavorare il plexiglas
Il plexiglas può essere facilmente lavorato con gli utensili usati per il legno o il metallo e curvato a caldo con un semplice phon, dato che si rammollisce oltre i 100 °C. Quando viene sottoposto a urti violenti o a repentini sbalzi di temperatura tende a scheggiarsi. Durante i tagli è necessario quindi utilizzare lame taglienti che non mettano in vibrazione il pezzo.
Abrasivi in pasta e polish, da usare a mano o con la cuffia d’agnello, servono per lucidare le superfici rifinite a raschietto, ma ancora opache.
La pistola ad aria calda raggiunge le temperature necessarie a rammollire il plexiglas fino a permetterne la piegatura.
Raspe, lime, tele abrasive e un raschietto affilato, utilizzati in questo ordine, eliminano tutti i segni del taglio preparando la superficie per la lucidatura finale.
Una sega da banco attrezzata con una lama al widia a dentatura fine permette di tagliare il plexiglas in modo preciso.
Incollature solidissime con gli adesivi acrilici. Il nastro adesivo serve per preservare dallo sporco le parti adiacenti all’unione.
La sega a pettine ha la dentatura abbastanza fine per tagliare rapidamente il plexiglas senza scheggiarlo. Bisogna avanzare con mano leggera per evitare che lo spigolo di uscita venga strappato dai denti della lama. Per migliorare la qualità del taglio si può utilizzare una coppia di tavolette strette esattamente lungo la linea di taglio da un paio di morsetti, in modo da avere un riferimento certo durante l’avanzamento.
Il taglio lungo una linea curva si può eseguire con lame sottili, sia a mano sia con il seghetto alternativo. In questo caso si adoperano apposite lame per materiali plastici o quelle per metalli a dentatura fine. Le forti vibrazioni impresse dal movimento dell’utensile possono rompere le lastre, quindi è necessario fissare il pezzo con morsetti o tasselli di legno.
La fresatura può servire sia a modellare e profilare, sia a eliminare gli eccessi di adesivo solidificato. Il plexiglas si lavora come il legno e bisogna avere l’accortezza di avanzare con passate leggere, procedendo in modo lento, ma costante, senza fermarsi a lama in movimento pena la “bruciatura” della superficie. La lavorazione ad alte velocità sovente produce un forte odore di acrilato, per cui è consigliabile operare in luoghi aperti o ben ventilati.
Un foro ne
l plexiglas rimane in vista anche nel punto più profondo. Per ottenere superfici levigate è necessario affilare accuratamente la punta elicoidale con una particolare attenzione alla lunghezza dei taglienti, che deve essere identica per evitare solchi spiralati, e agli angoli di spoglia, inferiori a quelli per i metalli per evitare che la punta affondi troppo velocemente nella plastica strappando le pareti dei fori. La realizzazione di pezzi in plexiglas di spessore sottile viene semplificata dalla perforazione simultanea di più lastre sovrapposte. L’avanzamento della punta deve essere regolare e lento: è preferibile usare un trapano a colonna.
Per aprire un grande foro in una lastra di plexiglas di grosso spessore è necessaria una sega a tazza a profilo continuo, preferibile a quelle con la lama intercambiabile interrotta. L’asportazione del truciolo mano a mano che si affonda nel materiale diventa più difficoltosa: è opportuno raffreddare con acqua per evitare di raggiungere il punto di fusione, attorno ai 150 °C, e causare il grippaggio dell’utensile.
La superficie del plexiglas dopo il taglio risulta opaca e rigata. Per renderla di nuovo lucida e trasparente bisogna utilizzare tele abrasive sempre più fini per poi terminare il lavoro con una politrice, una spazzola formata da numerosi dischi di tela cuciti insieme. Sulla superficie della spazzola viene stesa una piccola quantità di abrasivo in pasta che elimina in modo rapido i sottili solchi lasciati dalle tele. Si può ottenere una lucidatura perfetta con abrasivi liquidi da passare con l’aiuto di uno straccio pulito.
Lo spigolo è la parte meno regolare delle lastre e può risultare scheggiato dal taglio. Particelle taglienti si eliminano con un raschietto provvisto di intagli dai bordi affilati. Con il lato liscio si regolarizza la parte centrale della lastra e si eliminano i sobbalzi che renderebbero irregolare l’azione dell’altro lato della lama. Passando sul bordo della lastra la parte a V del raschietto si asportano simmetricamente le sbavature su entrambi gli spigoli. Con più passate si ottiene uno smusso profondo utile a rendere più sicuro il bordo. Con la tela abrasiva si riescono a ottenere spigoli arrotondati.
Il plexiglas rammollisce se portato a temperature oltre i 100 °C. È quindi sufficiente un potente asciugacapelli o una pistola ad aria calda per modificare la forma della lastra: bisogna usare con cautela queste ultime dato che il polimero bolle a 200 °C e si rischia di rovinare la trasparenza del pezzo. Con l’aiuto di un oggetto dalla forma regolare, come un tondo di legno levigato, si piega il foglio riscaldato mantenendolo in posizione fino a che non si sia raffreddato.
Acquista gli utensili per realizzare questa costruzione
Una composizione a moduli di due colori che può cambiare aspetto e proporsi in più configurazioni per essere utilizzata in modo differente a seconda delle esigenze estetiche e pratiche.
Questo tavolo modulare è l’esempio classico di come il fai da te risulti fondamentale per ottenere esattamente ciò che si vuole. Proviamo a immaginare il tavolino da salotto non come un complemento d’arredo stabile e definito, ma come un insieme di parti che, scomposte e ricomposte, ci permettano di avere una struttura di altezza, larghezza e forma variabile, fino a sdoppiarla per avere due elementi anziché uno solo, a nostro piacimento e misura.
Il tavolo modulare fai da te si sviluppa dalla replica in serie di un modulo base di MDF, una sorta di scatola che misura 520x520x130 mm, aperta da un lato per contenere giornali, telecomandi, DVD o altri oggetti simili. Non è il caso di avventurarsi in incastri o spinature, l’assemblaggio delle parti con colla e chiodini si rivela più che sufficiente allo scopo.
Per realizzare il tavolo modulare possono bastare 4 moduli, ma un quinto ci amplia ulteriormente il numero delle configurazioni possibili: non sono vincolati in alcun modo, vengono semplicemente affiancati e sovrapposti di volta in volta. Solo nel caso si voglia ottenere un ampio piano come quello visibile in questa foto bisogna per forza unirli per avvitatura. L’idea di rifinire i moduli con due tonalità di colore contrastanti, in linea con gli arredi, amplifica la versatilità di questo tavolo modulare: una stessa forma assume un aspetto differente a seconda della sequenza cromatica orizzontale e verticale. Ma, ovviamente, si può scegliere qualsiasi altra finitura.
Possibili combinazioni del tavolo modulare fai da te
Una composizione apparentemente casuale dà origine a diversi piani d’appoggio posti su più livelli.
Il quinto modulo fornisce diverse possibilità di allestimento, sia come forme componibili sia come accostamento dei colori; le aperture possono rimanere tutte rivolte verso il divano, se si vuole un profilo esterno più lineare, o in parte anche sugli altri lati.
Utilizzando solo 4 moduli si può scegliere se formare un tavolino unico…
… o due indipendenti: l’alternanza dei colori dà movimento.
Cosa occorre per costruire un tavolino modulare fai da te:
MDF da 12 mm: 2 pezzi (A) da 520×520 mm, 2 (B) da 106×520 mm, (C) da 106×496 mm.
carta vetrata
chiodini 1,4×35 mm
colla vinilica
cementite
smalto in due colori
Solo per il tavolo quadrato: un pannello di MDF (D) da 12x800x800 mm; viti Ø 4×20 mm
La costruzione di un singolo modulo
Per disporre di una guida di montaggio sicura appoggiamo uno dei pannelli A sul piano di lavoro e incastriamolo tra due listelli che avvitiamo provvisoriamente al piano stesso.
Sfiliamo il pannello e fissiamo ai due listelli i lati B con morsetti, ben appoggiati al piano di lavoro; stendiamo un filo di colla sul bordo superiore e appoggiamovi, ben allineato, uno dei pannelli, sul quale abbiamo preinserito i chiodini lungo il perimetro, su tre lati, in corrispondenza di una linea tracciata a matita a 6 mm dal bordo.
Conficchiamo i chiodini mantenendoli in verticale, così che rimangano perfettamente al centro dello spessore dei lati.
Resta da collegare il lato C per completare il perimetro: stendiamo la colla sul bordo superiore, poi solleviamo un poco la struttura e incastriamo il pezzo tra i lati B, controllando l’allineamento. Premiamo l’insieme sul piano.
Stabilizziamo l’incollaggio con una coppia di chiodini, poi eliminiamo la colla in eccesso con un panno umido.
Capovolgiamo la struttura e, sempre mantenendola tra i listelli guida, completiamo il modulo con l’altro pannello A, anch’esso incollato e inchiodato.
Estraiamo dalle guide il modulo completato e rinforziamo il collegamento dei lati al dorso con un chiodino per parte che attraversi B e vada a conficcarsi nello spessore di C.
Con una passata di levigatrice uniformiamo tutti i bordi di collegamento tra le parti, eliminando eventuali scalini.
Stendiamo dapprima una mano di fondo, carteggiamo e applichiamo due mani di smalto. Il rullino ci permette una finitura uniforme e di stendere la finitura anche sulle facce interne. La faccia esterna del pannello inferiore va lasciata grezza, per evitare che, impilando i moduli, possano incollarsi.
Disposizione a tavolino con una sola gamba
Per questa configurazione occorrono 5 moduli: uno fa da base, in posizione centrale, gli altri 4 sono disposti a correre, con un’apertura su ciascun lato, alternando i colori. Tra base e piano viene inserito il pannello D di collegamento, al quale vanno avvitati i moduli affinché il tavolino risulti stabile.
Sul pannello, in posizione centrale, tracciamo il perimetro del modulo di base; più all’interno di 6 mm dalla tracciatura riportiamo le linee di riferimento per inserire le viti. Teniamo questa faccia rivolta verso l’alto, appoggiamo il pannello sul modulo base e, aiutandoci con il metro, centriamolo esattamente su di esso. Inseriamo le viti da sopra.
Componiamo il piano a terra, con la faccia grezza rivolta in alto: tracciamo due diagonali e, con questo riferimento, centriamo il pannello con la base avvitata, facendo coincidere i suoi angoli con le diagonali.
Inseriamo una vite al centro di ciascun angolo, più due in posizione centrale su ciascun lato.
Disposizione a scala asimmetrica
L’MDF ha un certo peso, per cui i moduli risultano abbastanza stabili per semplice appoggio anche se si realizzano composizioni sfalsate. Possiamo iniziare disponendo due moduli ben allineati (1), con le aperture rivolte all’interno per avere un perimetro chiuso; su questi centriamo un terzo modulo affiancato da un quarto che rimane a sbalzo sui precedenti (2), questa volta con le feritoie rivolte all’esterno, su un lato a scelta. Il modulo a sbalzo risulterebbe abbastanza precario, ma la sovrapposizione di un quinto modulo, centrato sui precedenti (3), ha un peso sufficiente a restituirgli stabilità. Qui i moduli risultano sfalsati lateralmente, ma allineati verso l’esterno: nulla toglie che si possa ridurre lo sbalzo laterale sfalsando i moduli anche sugli altri lati, ottenendo una struttura ancor più complessa e originale.
Combinazioni verticali
Essendo i lati B e C racchiusi tra i pannelli A, ciascun modulo risulta esattamente alto 1/4 della larghezza (106+12+12=130): questo ci permette di ottenere una struttura uniforme composta da 4 moduli sovrapposti affiancati a un quinto disposto in verticale, utilizzabile come portalibri o portariviste.
Quattro moduli impilati formano un cubo perfetto: l’unica variante geometrica è data dalla posizione delle aperture, in linea o sfalsate.
Mentre la configurazione precedente ha un’altezza ideale per la collocazione a lato del divano, quella composta da tre soli moduli si presta meglio per essere posizionata frontalmente.
Eccentrica, ma d’effetto, la disposizione dei moduli sfalsati di 45° a salire: il risultato è una forma alquanto spigolosa, dove però i moduli dello stesso colore risultano allineati.
Editoriale tratto da Rifare Casa n.39 di Maggio-Giugno 2015
Autore: Nicla de Carolis
Ansiosi di poter finalmente vedere le meravigliose soluzioni dell’EXPO 2015, studiate per la sostenibilità ambientale e coerenti con lo spirito dell’importante progetto Nutrire il pianeta, Energia per la vita (andiamo in stampa prima dell’inaugurazione), parliamo di due progetti già realizzati che, all’insegna della sostenibilità, producono risultati concreti davvero interessanti. La prima è la Fattoria della Piana, cooperativa di allevatori per la produzione lattiero-casearia nata nel 1936, una delle più grandi realtà del settore in Calabria con i suoi formaggi freschi e stagionati prodotti sia con tecnologie all’avanguardia sia con secolari ricette di caseificazione. Questa azienda ha ricevuto il premio Sviluppo Sostenibile 2013, scontrandosi con importanti multinazionali, per la sua centrale di produzione biogas che le consente di essere energeticamente autonoma (con una potenza elettrica generata di 998 kW) e totalmente ecosostenibile. Il biogas si ottiene con la fermentazione di letame e liquame, provenienti dalle stalle, unitamente al siero residuo delle lavorazioni del caseificio. I resti della fermentazione diventano poi concime organico per le coltivazioni di foraggi, che alimenteranno gli allevamenti. L’impianto, costato 4 milioni di euro, permette di aiutare le aziende del territorio a smaltire gli scarti alimentari e zootecnici, nonché di ricavare 2 milioni l’anno dalla vendita dei chilowatt eccedenti. Ma non basta… le stalle sono coperte di pannelli fotovoltaici ed è attivo anche un impianto di fitodepurazione, per purificare l’acqua. Un ecosistema completo, un esempio perfetto di economia circolare, incentrata sul riuso e il riciclo che, come vorrebbe il piano strategico dell’Unione Europea per il settennato 2014/2020, dovrebbe farci superare l’attuale economia lineare, basata sulla produzione di scarti (www.fattoriadellapiana.it). Un’altra realizzazione meno complessa, ma altrettanto entusiasmante e, in più, romantica, è quella dell’albergatore brianzolo Andrea Camesasca che ha deciso di recuperare l’antico Molino del Baggero, uno dei tanti della sua zona, situato a Merone in provincia di Como, sul fiume Lambro, trasformandolo in una piccola centrale idroelettrica. Attraverso un moltiplicatore di giri e un alternatore, la ruota del mulino, mossa dall’acqua, genera energia elettrica pulita, per circa 8 kW di potenza che contribuiscono ad alimentare il fabbisogno del suo hotel (www.casadelmulino.com). Realtà sorprendenti, una al sud e l’altra al nord, che dimostrano come, volendo, anche senza clamore, si possano mettere in piedi progetti veramente sostenibili.
Una soluzione innovativa, ma al tempo stesso di chiara ispirazione classica per il rivestimento delle pareti è certamente Elastolith, il mattone flessibile.
Elastolith va a riprodurre fedelmente l’impareggiabile effetto del mattone classico, pur garantendo una serie di vantaggi che lo rendono più duttile del mattone tradizionale. Composto per il 92% di quarzite naturale, strizza un occhio alla sempre crescente richiesta di materiali ecologici e a basso impatto ambientale. Caratteristiche di Elastolith Prodotto di origine olandese con una storia ultraventennale, Elastolith è distribuito in esclusiva in Italia dalla Lavatelli Srl. Si presenta sotto forma di sottili listelli da abbinare ad un adesivo monocomponente e pronto all’uso. E’ disponibile in due varianti, una per utilizzo indoor ed una seconda per utilizzo outdoor. Elastolith è disponibile in varie colorazioni che spaziano da un elegante bianco, a delle più classiche tinte di rosso, includendo anche tonalità di giallo sabbiato ed antracite. Alle colorazioni del mattone si abbinano 4 colorazioni di adesivo per trovare la combinazione giusta per ogni ambiente. Elastolith – Lavatelli
Differenze di Elastolith dal mattone classico
Elastolith si contraddistingue dal mattone classico per facilità ed ampia possibilità di utilizzo dovute ad una serie di caratteristiche insite nel prodotto:
I listelli possiedono un ridotto spessore, il che permette di utilizzare Elastolith in diversi ambienti ed in soluzioni impossibili da realizzare con il mattone classico. Inoltre si limita al minimo la perdita di spazio, specie negli ambienti interni della casa.
Il basso peso è un fattore chiave, dal momento che facilita tutte la fasi del lavoro, dal trasporto alla posa, senza dimenticare che, strutturalmente, va ad incidere in misura minima sulla parete o superficie di posa.
La flessibilità, caratteristica primaria del prodotto, ne permette l’applicazione su superfici curve ed angoli, senza dover acquistare necessariamente i costosi pezzi speciali angolari. Ogni listello si flette fino a formare un angolo massimo di 90°.
La semplicità di posa, anche per i più inesperti, la resistenza, l’ampio ventaglio di possibili utilizzi, i ridotti sprechi, fanno di Elastolith un prodotto unico e rivoluzionario.
Come applicare Elastolith
Il mattone Elastolith, disponibile nella dimensione 210x50mm può essere applicato sia in ambienti interni che esterni, su pareti interne, su muri di partizione in cartongesso, su superfici in pietra o cemento, su sistemi di isolamento a cappotto. La variante per esterni garantisce resistenza alle intemperie, a temperature comprese fra i -35°C ed i +100°C, resistenza ai raggi UV, mentre entrambe le varianti risultano non infiammabili ed autoestinguenti. Classificazione B1 secondo la norma DIN 4102. Per applicare Elastolith occorrono dei semplici accorgimenti e pochi strumenti facili da reperire. L’applicazione è possibile su tutte le superfici sane, pulite, asciutte e livellate, con minima o inesistente capacità di assorbire acqua. L’attrezzatura necessaria consiste in una spatola dentata da 4-5mm, un paio di forbici o un cutter, una livella, un pennellino da 8-12mm e dell’acqua.
Per applicare il prodotto bisogna prendere le misure e predisporre i listelli facendo attenzione ad eventuali angoli, curve od interruzioni, sagomando tutti i listelli da utilizzare.
La prima fase di applicazione prevede la stesura dell’adesivo per un’area non superiore ad 1metro quadro.
Successivamente vanno applicati i listelli facendoli aderire perfettamente alla superficie sottostante e lasciando delle giunture di 8-12mm
Infine si procede con la spianatura delle fughe. E’ sufficiente bagnare a sufficienza il pennellino e passarlo tra i listelli in modo da rimuovere l’adesivo in eccedenza. I bordi dei listelli devono essere ben suturati con l’adesivo. Sarà l’adesivo stesso a fungere da stucco, viene così eliminato un passaggio solitamente necessario con altri prodotti. Si può procedere successivamente con l’applicazione di ulteriori metri quadri fino a terminare il lavoro.
In ultimo, il lavoro va coperto in modo che in fase di asciugatura non entri a contatto con acqua. La tempistica di asciugatura dipende dall’ambiente e dalle condizioni climatiche e può andare da un minimo di tre giorni ad un massimo di una settimana.
Consigli utili Durante l’applicazione di più di 1 metro quadro si consiglia di prelevare i listelli dalle diverse confezioni per ottenere maggiore omogeneità. Si consiglia sempre di pretrattare la superficie con un primer universale. Non conservare ed applicare il prodotto a temperature inferiori ai 5°C. Listelli disponibili in vendita in confezioni da 1 metro quadro, adesivo disponibile in confezioni da 5 kg o 15 kg. L’adesivo necessario per l’applicazione di 1 metro quadro corrisponde a 2,5 kg.
Un solidissimo dondolo in legno a forma di orso che è a prova del più scatenato dei figli o dei nipoti, tanto da poter passare di generazione in generazione
Anche se oggi i bambini hanno a disposizione centinaia e centinaia di giochi di ogni tipo, da quelli minuscoli contenuti negli ovetti di cioccolata a veri e propri bolidi a motore, non ce n’è uno, maschietto o femminuccia che sia, che resista alla tentazione di montare su un cavallo a dondolo in legno e con quel destriero partire per lontani orizzonti per salvare principesse o per fuggire dai draghi e dagli orchi. Il ritmico dondolio non solo è rilassante ma è, per strano che possa sembrare, anche un buon esercizio di “ginnastica dolce” che mette in moto i muscoli delle braccia, delle gambe e della schiena quasi senza sforzo ma con notevole efficacia.
Non solo cavallo a dondolo in legno
La realizzazione di cavalli a dondolo in legno è uno dei cavalli di battaglia (ci si perdoni la ripetizione) di nonni e padri. Il dondolo che presentiamo, chiaramente ispirato ai disegni animati di Hanna e Barbera, non ha le gambe e non è un cavallo, ma un orso; con lo stesso criterio eliminando le zampe posteriori e cambiando solo testa e coda si può costruire un dondolo a papera, a pesce, a foca o altro ancora. Un orso che, appunto come quelli di Jellystone, è tanto buono e giocherellone da potergli tranquillamente affidare un bambino, soprattutto se la sua costruzione è stata fatta con la massima cura nei riguardi di robustezza e tenuta.
Solido e ben costruito
La robustezza del dondolo in legno è assicurata dall’uso, per la parte più soggetta a sollecitazioni, di lamellare d’abete a lista lunga spesso 28 mm, usato anche per la coda e le orecchie dell’orso; di diametro uguale alle tavole, poggiapiedi e impugnatura. t Testa e zampe sono di lamellare da 18 mm, tavole singole per gli arti, cinque pezzi incollati assieme per la testa così da ottenere uno spessore pari alla larghezza della seduta.
La costruzione
Lasciando al servizio fotografico il compito di illustrare passo per passo i vari dettagli, diciamo che il nostro dondolo è costituito da una robusta base che nella forma richiama (ma solo alla memoria dei lettori più anziani) una madia capovolta. Mettendolo a gambe all’aria, infatti, abbiamo un fondo piatto (la seduta) da cui si alzano, divaricandosi, tre pareti mentre la quarta, la coda, rientra verso l’interno. Un divisorio, a trapezio isoscele come la parete anteriore e la coda, rinforza la struttura. L’unione dei pezzi è affidata ad abbondante colla vinilica, ma nulla vieta di rinforzarla con spine passanti, poi nascoste dall’applicazione delle quattro zampe che, per chi voglia la massima sicurezza, vengono fissate con viti Ø 5×40 mm inserite dall’interno.
Finitura accurata
Quando si tratta di cose destinate ai bambini la finitura non può che essere estremamente curata. Tutti i bordi dei pezzi, quindi, vanno stondati con la fresatrice (leggi la nostra guida per fresare il legno) e ogni elemento, prima del montaggio, va trattato con un paio di mani di turapori e poi levigato a specchio con carta di grana 180. La finitura richiede vernici trasparenti o colorate, a base d’acqua, sicuramente atossiche.
Progettare un dondolo in legno
Cosa serve per costruire un dondolo in legno:
Lamellare di abete a lista lunga spesso 28 mm: due pareti 400×1100 mm; una seduta 984×108 mm; 1 rinforzo interno 160×153 mm; un “petto” 208×156 mm; una “coda” 300×150 mm; 2 orecchie 80×80 mm
Lamellare di abete a lista lunga spesso 18 mm (misure come da disegno quadrettato): 3 elementi interni della testa; 2 elementi esterni 2 zampe anteriori; 2 zampe posteriori
Tondo pieno Ø 28 mm: impugnatura da 380 mm; poggiapiedi da 440 mm
Colla vinilica;
eventuali viti Ø 5×40 mm;
spine Ø 10×40 mm;
2 sfere nere di vetro Ø circa 16 mm;
2 fogli masonite temperata 2000×400 mm
Taglio ed unione dei pezzi
per tagliare con precisione i vari pezzi si ricavano da un foglio di masonite temperata le cinque guide occorrenti: per i dondoli (nella foto), le zampe anteriori, le zampe posteriori, le tre parti interne della testa e le due esterne.
tracciate con l’aiuto delle maschere le varie linee di taglio le seguiamo con il seghetto alternativo tenendoci appena all’esterno. Il taglio si rettifica con raspa e levigatrice.
punto delicato del lavoro è il taglio bisellato che permette di unire in forma di plinto la seduta con gli altri quattro pezzi del corpo. Nelle pagine seguenti sono riportati i vari angoli da impartire alla lama della sega.
l’incollaggio di pezzi sbiechi richiede o morsetti con le ganasce mobili o l’inserimento di zeppe, ugualmente sbieche, che permettano l’uso di strettoi normali a ganasce parallele.
Misure e posizione delle parti dell’orso
Il disegno è utile per tracciare il contorno dei vari pezzi, il lato di ogni quadretto equivale a 100 mm nella realtà.
Ottimizzare i tagli
Il lamellare d’abete è disponibile in vari formati: per i pezzi spessi 28 mm occorrono tre tavole 1100×400 mm: due per i fianchi e le orecchie dell’orso ed una per il petto, la coda e la seduta. Per quelli da 18 mm due tavole, una di 2500×400 e l’altra di 800×400 mm. Nel disegno abbiamo, da sinistra, i tre elementi interni della testa, una “guancia”, una zampa anteriore, una posteriore, la seconda “guancia”, la seconda zampa anteriore e, nell’altra tavola, la seconda zampa posteriore. L’uso delle maschere di taglio permette di ridurre al minimo lo scarto.
Dondolo visto di fronte
Passo passo dal grezzo al finito nasce la robusta struttura del dondolo di legno
il secondo dondolo si fissa alla seduta ed al rinforzo interno quando l’incollaggio precedente ha fatto sicuramente presa. Nella foto l’uso di listelli di scarto usati come riscontri dei morsetti per garantire l’esatta collocazione del pezzo.
quando dondoli, seduta e rinforzo interno sono ben fissati, magari rinforzando l’unione con piastrine metalliche, inseriamo il “petto” dell’orso, dopo averne bisellato a 27° i due lati corti e tagliati quelli lunghi, in perfetta simmetria, a misura del vano fra i dondoli.
oltre alla colla stesa sui bordi del pezzo prima di inserirlo fra i dondoli è opportuno stenderne e spatolarne un abbondante filo negli spigoli interni, così da colmare eventuali imperfezioni.
a colla sicuramente asciutta passiamo ad un’accurata e completa levigatura di tutto il dondolo con carta di grana 180 eventualmente preceduta da un paio di mani di turapori, ugualmente levigate, che evitino il sollevamento della peluria.
a questo punto la base del nostro orso a dondolo (identica per ogni altro tipo di animale che si voglia costruire) è praticamente finita. Poggiandola su un piano orizzontale, il sedile, di traverso, deve risultare in bolla. Se non lo fosse basta un po’ di lavoro di raspa e levigatrice per risolvere il problema.
la coda dell’orso deve entrare di stretta misura fra i due dondoli per cui, dopo averla sgrossata con la circolare, può essere necessario un accurato e delicato lavoro di pialla per bisellarne i lati lunghi e raggiungere il risultato voluto.
prova e riprova, il pezzo si inserisce perfettamente nella sua sede. Ne spalmiamo di colla i bordi e lo facciamo scivolare fra i dondoli fino a quando si ferma. Puliamo dalla colla la parte sporgente sulla seduta e stondiamone i bordi con carta abrasiva prima grossa e poi fine.
finita la struttura di supporto passiamo al tracciamento, con l’aiuto della maschera di taglio, del contorno di una guancia dell’orso. Sulla maschera si nota la marcatura dello scarico di inserimento delle orecchie.
ricavare dalla tavola i vari elementi del nostro orso richiede una notevole pazienza e un seghetto alternativo di buona potenza che permetta di eseguire tutti i tagli senza surriscaldarsi, anche in considerazione del discreto spessore del legno massello che si usa per la costruzione.
qui i tre elementi interni della testa di Yoghi, incollati fra loro e tenuti in pressa con strettoi. A colla asciutta si procede a levigarne il contorno eliminando le inevitabili diseguaglianze. Con lo stesso criterio, ma solo stringendoli assieme, senza colla, si rettificano le altre coppie di pezzi eguali.
Fresatrice al lavoro
Nella realizzazione di Yoghi a dondolo la fresatrice svolge due compiti. Il primo, essenziale, è quello di stondare accuratamente tutti i bordi a vista dei vari elementi del dondolo, con raggio sui 15/20 mm quelli del sedile e dei dondoli, con raggio minore, diciamo sui 10 mm, tutti gli altri. La macchina interviene, poi, per disegnare, con una fresa a lancia, i particolari del muso (naso e bocca) e delle zampe posteriori. Questi disegni, da fare a mano libera, vanno eseguiti con mano ferma e passate molto leggere.
maniglie, pedane, zampe, orecchie ed occhi
i fori per il passaggio del poggiapiedi, per seguire l’inclinazione dei due dondoli, vanno inclinati di 98° con la guida di una falsa squadra bloccata con nastro adesivo.
il cavaliere (sarebbe meglio chiamarlo domatore) deve poter comandare con sicurezza la sua belva. Poggiapiedi e maniglie in tondo pieno Ø 28 mm attraversano il corpo e le zampe anteriori dell’orso.
le due orecchie sono dischi Ø 80 mm aperti in basso da uno scalino alto 14 e lungo 40 mm. Il pezzo non lavorato si usa per marcare sulle guance la loro posizione.
stabilita, prima con l’uso della guida di taglio e poi col blocchetto appena visto, la posizione delle orecchie, se ne scava, con mazzuolo e scalpello la sede, profonda 14 mm, larga 28 e lunga 40.
la testa si fissa con colla e viti Ø 5×40 mm dall’interno. Le due coppie di zampe si incollano e, volendo, si avvitano ai lati dell’orso. Le zampe anteriori vanno montate con la maniglia già inserita nei fori.
ovviamente le incisioni che marcano il naso e la bocca di Yoghi vanno fatte prima di montare la testa sul corpo. Gli occhi, due palline di vetro si incollano con un adesivo adatto in sedi aperte, sempre prima del montaggio, con una fresa sferica.
Versioni alternative del dondolo in legno
Dondolo in legno a forma di ANATRASezione di taglio listellare di abete per la realizzazione della testa dell’Anatradondolo in legno a forma di FOCAdondolo in legno a forma di PESCE
Questa sedia multiuso fai da te è realizzata in un unico pezzo realizzato con parti unite per mezzo di incastri
In questa comoda sedia multiuso fai da te (ispirata da un pezzo classico di design) si sta seduti a cavalcioni, come sulla moto, e si può usare il computer, leggere o parlare al telefono perché in un pratico insieme incorpora sedile e piano di lavoro. Pur essendo essenziale nella linea, la sedia multiuso richiede una discreta abilità costruttiva, non solo nella parte curva che collega piano e seduta, ma ancor più nell’assemblaggio della struttura.
Particolari costruttivi
Il piano di lavoro misura 450×250 mm; la parte curva in compensato che collega piano e gamba posteriore ha uno sviluppo di circa 900 mm a forma tronco conica, con il lato adiacente al piano di 320 mm e quello che termina con la seduta di 230 mm.
L’inclinazione delle gambe comporta modalità di assemblaggio inusuali; le forature per le spine e gli incastri a tenone e mortasa richiedono l’impiego di diversi morsetti per tracciare angolazioni e traiettorie da seguire, affinché l’elemento di unione si trovi sempre al centro dello spessore del legno.
E’ indispensabile montare il trapano su colonna per eseguire le forature con la corretta inclinazione e procedere per fasi successive, ricorrendo a ripetuti montaggi “in bianco” prima dell’assemblaggio definitivo; per irrobustire le spinature, conviene intercettarle con un chiodino da 2,2×45 mm quando la colla ha fatto presa.
Progetto sedia multiuso fai da te
Cosa serve per costruire la sedia multiuso fai da te
Listelli abete piallato (sezione): 2 pezzi 40×100 mm per base scrittoio e supporto seduta; 3 pezzi sezione 30×50 mm per le gambe; 3 pezzi 20×30 mm per i traversi
Compensato marino da 18 mm per la struttura curva e lo scrittoio
Compensato di pioppo da 4 mm per la superficie curva
Spine da 6 e da 10 mm;
colla vinilica;
5 viti 4×50 mm
Il montaggio delle parti che compongono la sedia multiuso avviene senza l’impiego di elementi metallici, per mezzo di incastri e spinature, fatta eccezione per le viti che bloccano il piano dello scrittoio al telaio ed alcuni chiodini per stabilizzare le spinature.
L’importanza della dima
Su un cartoncino si disegna lo sviluppo della curvatura relativo ai fianchi che fanno da supporto al compensato da 4 mm, collegato al piano ed alla gamba posteriore.
Lo sviluppo della curvatura del legno deve essere tale da consentire il rivestimento con il compensato ed ottenere una distanza ragionevole tra sedile e piano di lavoro.
Dima e carteggiatrice per pezzi identici
i profili dei fianchi si riportano sul foglio di compensato da 18 mm in corrispondenza di due lati perpendicolari, per avere meno scarto ed ottenere dallo stesso foglio anche il piano dello scrittoio. Se ne seguono i contorni con il seghetto alternativo.
i due pezzi ottenuti si uniscono con un paio di chiodini, prima di procedere alla levigatura, che in questo modo permette di ottenere due fianchi esattamente uguali. Gli spigoli vanno eliminati al termine dell’assemblaggio.
le estremità superiori ed inferiori delle gambe, essendo queste inclinate, devono essere tagliate con un’angolazione di 22,5°,lateralmente per quelle anteriori e verso l’interno per quella posteriore
riportando con una matita l’inclinazione delle gambe sul profilo del listello che supporta lo scrittoio, si individua l’asse centrale per praticare i fori che le viti di fissaggio devono attraversare con la stessa inclinazione al fine di mantenere la perpendicolarità. Con il trapano montato su colonna si fissa il listello con la giusta inclinazione e si fora prima in corrispondenza del centro di una gamba e poi, dopo averlo ruotato di 180°, dell’altra.
mantenendo bloccato il supporto si collegano le gambe anteriori; si procede con un assemblaggio in bianco dei fianchi curvi alle gambe anteriori. Si usa un paio di morsetti per posizionare la gamba posteriore.
Più stabilità con i traversi
il montaggio provvisorio del telaio è indispensabile per individuare la lunghezza e l’inclinazione degli incastri.
il traverso anteriore si blocca alle gambe dopo aver tracciato le sedi per le mortase, rilevando l’inclinazione e la profondità che occorre dare ai tenoni.
si determina la posizione dei traversi laterali prima in altezza, al di sotto del traverso anteriore, poi nel punto di intersezione con la gamba posteriore; si traccia la porzione di legno da eliminare.
per aprire le mortase si effettua uno scasso con lo scalpello, dopo aver aperto alcuni fori nella zona centrale con il trapano montato su colonna; le gambe vanno tenute inclinate durante la foratura per rispettare l’orizzontalità del traverso.
le estremità del tenone presentano la stessa inclinazione delle rispettive gambe; il traverso viene collegato solo per incollaggio.
Immobilizzare con spine passanti e colla
Con tacchi di legno si mantengono orizzontali ed alla giusta altezza i traversi laterali, bloccandoli con un morsetto per praticare i fori di spinatura.
Le spine di fissaggio alle gambe anteriori penetrano nello spessore del traverso in senso obliquo; importante la profondità del foro cieco decentrato.
Per il fissaggio alla gamba posteriore si ricorre ad un’unica spina passante che intercetta entrambi i traversi, in quanto la spinatura cieca dei singoli traversi comporterebbe un disassamento degli stessi, essendo tagliati in obliquo, da evitare sia sotto il profilo estetico, sia per non indebolire l’insieme. L’eccedenza si rifila ad unione stabilizzata.
Assemblaggio degli ultimi pezzi
Il compensato da 4 mm, già piuttosto flessibile, si può curvare con maggior facilità ed evitare improvvise rotture bagnandolo copiosamente e successivamente mantenendolo legato in posizione ricurva per una notte. Lo si blocca al telaio con morsetti e listelli (1) dopo aver spalmato fianchi e sedile di colla vinilica, per poi fissarlo con alcuni chiodini; poi si avvita lo scrittoio al telaio (2).
Finitura e verniciatura
le zone di raccordo dei singoli pezzi e le spinature si mascherano con stucco; poi si carteggia, con particolare attenzione all’unione tra i fianchi e la superficie curva.
si stende una mano di cementite piuttosto spessa, che funge anche da riempitivo per piccole imperfezioni.
si applica la finitura dopo aver carteggiato con tela a grana fine.
Editoriale tratto da Far da sé n.450 di Maggio 2015
Autore: Nicla de Carolis
Su direttiva dell’Unione Europea, d’ora in avanti, le grandi società devono unire al bilancio e alla relativa relazione finanziaria anche una relazione non finanziaria. L’obiettivo è migliorare la trasparenza delle grandi imprese sui temi di ambiente, politiche sociali e legate ai dipendenti, diritti umani e anti-corruzione. Questi dati dovrebbero avere rilevanza sempre maggiore per gli analisti finanziari. La sensazione però è che conciliare produttività e azioni di filantropia e sostenibilità ambientale sia, per molti imprenditori e manager, qualcosa di poco sentito, qualcosa di messo insieme frettolosamente e con fatica per essere formalmente a posto. Al contrario poi ci sono imprenditori come Brunello Cuccinelli, re della manifattura di capi artigianali in cachemire, che ha restaurato con rispettoso amore Solomeo, un borgo abbandonato, oggi splendida sede della sua azienda (dei cui utili rende partecipi i dipendenti) in cui ha creato anche una scuola di arti e mestieri, per formare i giovani, e un teatro. Imprenditori come Diego della Valle, l’inventore delle scarpe con i “gommini” e proprietario di altri marchi dell’abbigliamento di lusso, tutto rigorosamente fatto in maniera artigianale, che riserva ai suoi dipendenti trattamenti speciali, bonus in denaro, copertura dell’acquisto dei libri scolastici dei figli e di cure mediche specialistiche anche per i familiari, luogo di lavoro in begli stabilimenti, palestra e asilo per i figli. E che lungo i corridoi della sua sede espone con orgoglio gigantografie di mani al lavoro nelle varie fasi della produzioni delle scarpe perché dice “… dà valore al gesto, a quel che sembra routine e invece è genio artigianale, know how che si tramanda da generazioni”. Della Valle, in più, ha destinato 25 milioni di euro per il restauro del Colosseo. Ad oggi si possono già vedere le arcate dei prospetti Nord e Sud dove il colore originario è stato riportato in vita, pietra dopo pietra, con una delicata nebulizzazione di acqua e tanto lavoro di mani esperte che hanno spazzolato, levigato, rifinito, tanto da far riemergere, scoperta eccezionale, i numeri rossi che contrassegnavano gli ingressi per i ben 50.000 spettatori di allora (bello il filmato che mostra le varie fasi, link qui a lato). “Bisogna che ognuno adotti un pezzo di territorio… tutti quelli che hanno avuto fortuna e bravura, e hanno un po’ più degli altri…”, così dice il re dei mocassini. Questi due imprenditori, ma potrei citarne altri, non sono finanzieri, non sono gente abituata a far denaro con il denaro, sono persone molto attaccate alla concretezza, alle loro radici e il fatto a mano, secondo la migliore tradizione del Made in Italy, è la loro bandiera. Imprenditori del nostro amato fare che, senza bisogno delle indicazioni da parte dell’Unione Europea, con naturalezza e con sentimento, non per avere qualcosa da scrivere sulla relazione non finanziaria da allegare al bilancio, realizzano cose sostenibili e per il bene della collettività.
Autosense è il trapano intelligente di BLACK+DECKER: quando avviti si regola automaticamente in base alla vite e alla superficie di lavoro. Vi è inoltre la possibilità, mantenendo premuto il grilletto, di microaffondamenti della vite con scatti da ¼ di giro. Autosense è dotato di un pratico selettore forare/avvitare con indicatore digitale dello stato di carica della batteria.
Un prodotto potente, adatto ad una vasta gamma di applicazioni fai da te. Ottimo sistema di soffiaggio ed aspirazione esterna della polvere, per un ambiente di lavoro sempre pulito. Massima versatilità grazie alla speciale ghiera Autoselect®: selezionando l’icona corrispondente all’applicazione da realizzare l’utensile si regolerà con le più corrette impostazioni di taglio! Sistema di attacco rapido della lama senza accessori e luce LED di lavoro. Possibilità di tagli inclinati a 22,5 e 45°. La speciale lama “a pinna” consente di realizzare tagli dritti e accurati, mentre la protezione antischegge minimizza la fuoriuscita di schegge dalla superficie di lavoro, soprattutto in caso di tagli con alta intensità di pendolarismo.
Elastolith va a riprodurre fedelmente l’impareggiabile effetto del mattone classico, pur garantendo una serie di vantaggi che lo rendono più duttile del mattone tradizionale. Composto per il 92% di quarzite naturale, strizza un occhio alla sempre crescente richiesta di materiali ecologici e a basso impatto ambientale. Caratteristiche di Elastolith Prodotto di origine olandese con una storia ultraventennale, Elastolith è distribuito in esclusiva in Italia dalla Lavatelli Srl. Si presenta sotto forma di sottili listelli da abbinare ad un adesivo monocomponente e pronto all’uso. E’ disponibile in due varianti, una per utilizzo indoor ed una seconda per utilizzo outdoor. Elastolith è disponibile in varie colorazioni che spaziano da un elegante bianco, a delle più classiche tinte di rosso, includendo anche tonalità di giallo sabbiato ed antracite. Alle colorazioni del mattone si abbinano 4 colorazioni di adesivo per trovare la combinazione giusta per ogni ambiente. 
