I gioielli fai da te sono un’ottima soluzione per realizzare e indossare monili originali
Realizzare gioielli fai da te, se non si hanno esigenze stravaganti, è meno complesso di quanto ci si possa immaginare: ci vuole un po’ di pazienza, ma si può imparare attraverso questa guida passo passo.
Innanzitutto è bene farsi un’idea a monte di come disporre i diversi componenti affinché l’oggetto risulti grazioso e ben realizzato. Solo in seguito si può procedere alla creazione di questi gioielli fai da te.
A seguire la procedura dettagliata su come creare gioielli come orecchini, bracciali o girocollo.
Materiale
Attrezzatura: pennellino piatto, pellicola termoformabile, forbicine, candela, bulino, tappetino in lattice, vernice trasparente, ago, orecchini ad anello.1. Carta riso/fibra di seta 2. Filo metallico di ottone, Ø 0,25 mm, in rocchetto. 3. Colla per découpage, opaca e a base acqua, con alta resistenza alla fiamma. 4. Perline metalliche, color oro, diametro circa 6 mm, foro Ø 1 mm. 5. Glitter, colore argento. 6. Collante per bigiotteria, ideale per fissare pietrine, catenine e nastri nelle chiusure. 7. Perline sfaccettate di vetro, misure 6×4 mm circa, foro Ø 1 mm, colore blu.
Orecchini fai da te – Procedura
Con un pennellino piatto si stende uno strato uniforme di colla per decoupage sulla pellicola termoformabile; si può comunque usare la comune colla vinilica.Si appoggia la carta di riso sullo strato di colla, si preme bene evitando grinze e si lascia asciugare.A colla asciutta, si disegnano sulla carta di riso alcuni dischetti delle dimensioni necessarie e si ritagliano i soggetti con le forbicine.Per ottenere i petali bisogna dividere il dischetto a spicchi, alternando grandi e piccoli: quelli grandi, vanno incisi senza arrivare al centro, per renderli mobili; quelli piccoli, a triangolo, vanno asportati per formare la corolla.Si accende la candelina e si avvicina la faccia posteriore del soggetto alla fiamma (non troppo): il calore ammorbidisce il supporto termoformabile e lo rende modellabile.Utilizzando un tappetino in lattice come base d’appoggio, ci si aiuta con il bulino per premere al centro, questa volta sulla faccia anteriore e far sì che il fiore mantenga la sua forma raffreddandosi. L’operazione si completa in più riprese, rialzando i petali con le dita e riavvicinando il fiore alla fiamma.Dopo aver riscaldato la punta di un ago, lo si utilizza per praticare due fori in linea al centro della corolla, sempre dalla faccia posteriore. Poi si passa la vernice trasparente e si lascia asciugare; volendo, prima dell’asciugatura, si può far aderire alla vernice una spolverata di glitter. Si può cominciare a inserire sul filo metallico varie perline di metallo e vetro, alternandole ai fiori, secondo i propri gusti. Prima di continuare, si lega un capo del filo metallico all’orecchino.I fiori vanno inseriti facendo passare il filo in uno dei due fori, poi si inserisce una perlina e si passa il filo nel secondo foro; una goccia di colla stabilizza la perlina al centro. Attorcigliare il filo all’anello, mantenendolo ben aderente e ravvicinando i soggetti, bloccando ogni particolare al filo con una goccia di colla all’inizio e alla fine dell’infilata. L’orecchino terminato e indossato
Questo oggetto di bigiotteria fai da tepuò essere utilizzato in diversi modi, variando il diametro dell’anello infatti si può trasformare in un braccialetto o in un girocollo.
Le lampade con bottiglie sono una soluzione pratica per riciclare le belle bottiglie dall’aspetto particolare
Capita spesso di trovarsi tra le mani bottiglie vuote e dall’aspetto interessante che ci dispiace gettare via: un’ottima soluzione è realizzare delle lampade con bottiglie. Ma come fare?
Per creare una lampada fai da te utilizzando una bottiglia di vetro è necessario praticare un foro alla base della stessa per farvi passare il filo elettrico. In seguito si fissa il portalampada alla sommità della bottiglia, utilizzando il tappo originale come alloggiamento.
Diamanti in plastica
Per nascondere il cavo all’interno si può riempire la bottiglia con piccoli oggetti decorativi come diamanti di plastica, perline o cocchi di vetro levigato. Infine si aggiunge un bel paralume all’estremità superiore.
Di seguito la guida passo passo per realizzare questa lampada con bottiglia.
Lampade con bottiglie – Procedura
La bottiglia va forata sul fianco, in posizione molto vicina alla base. Il foro va effettuato con una punta per vetro, la cosiddetta punta a lancia, di misura 8 mm. Il foro è sufficiente a far passare il filo dell’alimentazione elettrica che si fa scorrere in abbondanza per poter fare i collegamenti col portalampada comodamente.Il collo della bottiglia va accorciato tagliandone un breve tratto iniziale, utilizzando un minitrapano con disco diamantato. Questa operazione serve per evitare che il collo della bottiglia interferisca con il portalampada.Il portalampada va inserito nel tappo della bottiglia dopo averlo forato e poi avvitato sul collo della bottiglia.Con l’inserimento dei diamanti di plastica all’interno (per nascondere il cavo) e l’aggiunta del paralume, la lampada fai da te è ultimata e pronta per arredare casa.
Si consiglia di realizzare questo oggetto di arredamento scegliendo bottiglie dall’aspetto particolare, sinuoso, anche colorate o con incisioni; in questo modo si potrà conferire alle proprie stanze un aspetto unico e originale.
Realizzare un portatovaglioli fai da te recuperando porzioni di legno inutilizzate
Realizzare un portatovaglioli fai da te a tema o personalizzato è molto semplice ed è possibile farlo utilizzando materiale di scarto recuperato da altre lavorazioni. L’occorrente oltre alle tavolette di legno sono un seghetto, colla e vernice spray.
Si parte da una tavoletta di base lunga qualche millimetro più del lato dei tovaglioli e larga qualcosa di più rispetto allo spessore del loro pacchetto.
Contro i capi della tavoletta si incollano i due blocchetti di testa, lunghi quanto la larghezza della tavoletta più lo spessore delle guance di compensato, anch’esse incollate alla tavoletta di base.
La finitura richiede vernice spray con colori atossici.
Vediamo ora nel dettaglio la procedura per realizzare questo portatovaglioli in legno fai da te.
Portatovaglioli fai da te – Procedura
Il materiale è tutto legno di recupero: utilizziamo scarti ed avanzi di compensato e legno impiegati per altri lavori.Utilizzare il seghetto da traforo per ritagliare il legno e per realizzare le finiture interne Effettuare la verniciatura con uno spray atossico, indispensabile trattandosi di oggetti per la tavola. Infine incollare i due blocchetti di testa e le guance alla tavoletta di base.
Una seconda versione
Di seguito si propone una seconda versione del portatovaglioli in legno più elegante e decorato a pirografo.
Le due guance vanno sagomate a traforo e decorate a pirografo con disegni di fiori presi da veline da découpage. Infine vanno scartavetrate ed arricchite da due controguance sagomate con lo stesso stile. La finitura è va realizzata con stearina, stesa a caldo e lucidata con un panno di lana.
Esistono diverse tipologie di cerniere per ante: capire quali installare per le proprie necessità non è sempre immediato…
Quasi tutte le ante degli armadietti (i pensili della cucina o del bagno) sono installate con l’uso di cerniere per ante da montare in una cavità praticata nello spessore dell’antina con una fresa Forstner del diametro di 26 o 35 mm.
Tutte le regolazioni delle cerniere per mobili di posizione sui tre assi sono concentrate sulla basetta della cerniera per anta che si àncora all’interno dell’armadietto con una coppia di viti. Una slitta permette l’aggiustamento della posizione sia in senso parallelo che ortogonale all’antina.
Quale rotazione?
I meccanismi di apertura delle cerniere per ante più semplici prevedono una rotazione di 90°, ma esistono leveraggi più complessi che operano una traslazione verso l’esterno permettendo allo sportello di aprirsi di quasi 180° senza urtare gli elementi adiacenti.
La maggior parte delle cerniere per antine è costruita in zamak, una lega a base di zinco, alluminio e magnesio, rifinita con nichelatura e munita di particolari in acciaio inox.
Incasso con la Forstner
Le cerniere per mobili sono studiate per incastrarsi in un foro cieco praticato nell’anta sulle cui pareti scaricano la maggior parte degli sforzi a cui sono sottoposte. Le due viti laterali hanno il solo scopo di trattenere la parte cilindrica nella sua sede.
L’esecuzione di una cavità a fondo piatto adatta allo scopo è possibile grazie ad una speciale fresa, la Forstner, che permette di ottenere forature estremamente precise anche su laminati e truciolari. I diametri più utilizzati sono 26 e 35 mm con profondità che non superano i 13 mm.
Avvitare a batteria
L’avvitatore accelera le operazioni di montaggio delle cerniere per ante, ma deve essere utilizzato con la frizione per evitare di danneggiare le teste delle viti. Per le regolazioni del posizionamento delle cerniere per armadi è opportuno procurarsi un inserto a croce con il gambo lungo per poter passare agevolmente attraverso le strette feritoie che danno accesso alle viti.
Cerniere da incasso o a scatto?
Invisibili da incasso
Si utilizzano soprattutto per le ante dei mobiletti e consentono un angolo di apertura di 180°. Vengono montate in fori praticati sulla costa dell’anta e non sono visibili ad anta chiusa. Una vite causa l’espansione e il bloccaggio dei cilindretti.
Con apertura a scatto
Un meccanismo telescopico provoca, durante la rotazione, lo spostamento in avanti dell’anta permettendo una rotazione di circa 170°. Un sistema a molla facilita la chiusura automatica quando l’antina è vicina alla battuta.
Ante interne, esterne e gemellari
Le cerniere degli sportelli delle cucine componibili sono studiate per ruotare l’anta senza che questa interferisca con gli elementi contigui. Si tratta di un piccolo, ma complesso, meccanismo a più fulcri che fa spostare il centro di rotazione dell’anta mano a mano che questa cambia posizione.
Anta esterna
A – fuga
D – copertura anta sul fianco
G- caratteristica cerniera
H – altezza base montaggio
K – distanza esterno anta da foro cerniera
L – distanza interno anta da esterno fianco
S – spessore fianco
T – spessore anta
Lo studio di una cerniera prevede complessi calcoli per ottenere un percorso dello spigolo dell’anta durante il quale non ci sia mai interferenza con la parte fissa del mobiletto, cioè dove i valori “A” e “L” non siano ridotti a zero.
Anta interna
Nel caso di sportelli incassati nella struttura del mobiletto il problema della rotazione si complica ulteriormente, dato che bisogna tenere in considerazione anche gli eventuali spessori dovuti a cornici e modanature.
Anta gemellare
è il caso in cui due sportelli adiacenti condividano la battuta su di un unico montante. Qui gli spostamenti laterali devono essere dimezzati per evitare che le porte si tocchino.
A una o due basi?
Base tradizionale simmetrica per cerniere con ancoraggio a croce. Costruite per il montaggio su forature con interasse di 32 mm.
Base per cerniera con meccanismo di innesto rapido e ancoraggio con viti o tasselli in plastica su foratura orizzontale.
Per profili metallici
Esistono particolari cerniere per le antine costruite con profili metallici che si ancorano con speciali eccentrici in una scanalatura ricavata nell’alluminio.
La struttura dell’antina è costituita da profili in alluminio assemblati con squadrette d’acciaio poste in ciascun angolo, fissate con un meccanismo ad eccentrico.
Le cerniere possono scorrere in una scanalatura ed essere bloccate in qualsiasi punto della superficie interna del profilo per una regolazione continua dell’altezza.
Un rivestimento di copertura interno con bloccaggio a scatto rifinisce l’antina nascondendo anche la base della cerniera.
Cerniere per ante di vetro
Le ante di vetro senza cornice sono sostenute direttamente da cerniere poste negli angoli e fissate con una comune base al mobiletto. I sostegni sono uniti ai vetri per mezzo di un sistema di serraggio a vite con interposte guarnizioni plastiche, più raramente con perni che si impegnano in un foro praticato nel vetro, oppure utilizzando adesivi molto tenaci.
SO-TECH guarnitura per ante a ribalta in alluminio o legno / utilizzabile come cerniera ribaltabile, fermo per ante ribaltabili da bar o cerniera per baule
Altezza della ribalta 300-900 mm / Peso della ribalta con montaggio unilaterale 0,5-6 Kg / con montaggio su entrambi i lati 6-12 Kg
Guarnitura utilizzabile a destra, sinistra o su entrambi i lati / Forza di tenuta regolabile progressivamente
Contenuto della spedizione: 2 x guarnitura ribaltabile incl. set di fissaggio
Cerniera con molla con montaggio a scatto e ammortizzatore incorporato
Classificazione qualitativa secondo EN 15570, Level 3; Cerniera con chiusura utomatica (Ammortizzatore)
Tipo di battuta: Battuta Esterna
Per spessore anta 15-24 mm; Diametro Scodellino 35 mm; Profondità scodellino 12,8mm; La distanza dei due fori nella piastra di montaggio è di circa 32mm
Le cerniere vengono montate praticando un piccolo scasso nel materiale con lo scalpello, questo servirà ad appoggiare la prima aletta. Non rimane che segnare i fori da applicare e fare lo stesso nel secondo sportello.
Come scegliere le cerniere per ante?
Sostanzialmente la scelta deve tenere conto del tipo di apertura desiderata (nell’articolo ci sono diversi esempi) e del tipo di supporto su cui andrà applicata la cerniera.
Fioriera con pallets, l’idea perfetta per la realizzazione di un oggetto utile e dall’aspetto rustico
Costruire una fioriera con pallets è un lavoro abbastanza semplice, che coniuga l’attività manuale al recupero dei bancali ormai in disuso.
Si tratta di una fioriera fai da te rustica, che non necessita di attrezzature particolari; ma ciò chiaramente non rende la sua realizzazione meno utile. Il primo passo per realizzare una fioriera con pallet è il recupero dei travetti e delle tavole in condizioni migliori, smontando i bancali e liberando i pezzi scelti dai chiodi.
Materiale: Travetto sezione 30×50 mm (8 pezzi da 380 mm; 2 da 390 mm); listello sezione 20×80 mm (8 pezzi da 1000 mm); listello sezione 20×100 mm (6 pezzi da 350 mm); listello sezione 20×65 mm (6 pezzi da 900 mm); chiodi; viti 6×30 mm; colla per esterni; stucco; mordente all’acqua color noce; vernice lucida trasparente alla nitro; diluente alla nitro.
Il legno si taglia su misura con il segaccio: gli otto travetti per i montanti devono essere più lunghi rispetto ai fianchi del cassone, in quanto fungono anche da piedi d’appoggio. Poi si procede con il taglio delle liste che compongono i vari lati, questa volta utilizzando un seghetto per avere i bordi meno ruvidi.
Le imperfezioni dei vari pezzi si stuccano e si carteggiano con la levigatrice.Si inizia con l’unire le varie parti. I morsetti sono indispensabili per favorire l’incollaggio: nel caso dei lati del cassone, devono pressare i pezzi fra loro e tenere il tutto in posizione, evitando che le tavole si imbarchino. Questo si ottiene disponendoli in modo corretto, in numero sufficiente e in posizioni simmetriche, sfruttando spezzoni di legno sia per evitare che le ganasce danneggino la superficie, sia per favorire la “messa in forma”.In seguito si assemblano le diverse parti incollandole di costa. I montanti, che fungono anche da rinforzo, sono fissati con chiodi dall’esterno (per una questione estetica) e con viti dall’interno. I lati si assemblano a due a due a L e poi insieme, mediante colla e viti. Per ultimo si aggiunge il fondo e si rifiniscono i vari pannelli assemblati con la levigatriceorbitale.Una volta arrotondati gli spigoli (a mano o con la levigatrice), si rifinisce con mordente e vernice, dopodiché la fioriera in pallet è terminata e pronta per accogliere bellissimi fiori colorati.
Tagliare il vetro è un’operazione delicata da realizzare con la giusta attrezzatura
Tagliare il vetro rappresenta un’operazione molto delicata in quanto questo materiale è duro e fragile al tempo stesso. Bisogna quindi maneggiarlo con cautela per evitare di romperlo.
Per tagliare, incidere o forare il vetro non si possono utilizzare strumenti comuni, serve infatti una dotazione di attrezzi con una caratteristica particolare: devono essere più duri del vetro.
Con l’ausilio di questi strumenti sarà quindi possibile tagliare il vetro in casa. Ma questi attrezzi vanno usati con un certo “tatto”; per acquisire la necessaria sensibilità infatti è quasi inevitabile mietere qualche “vittima”, perciò è meglio esercitarsi prima su pezzi di scarto.
Il tagliavetro
L’attrezzo più comune per tagliare il vetro è il tagliavetro; nella versione più comune è uno stelo con alla base una rotellina di widia che, fatta scorrere sul vetro, guidata da una riga o da una squadra, lascia un piccolo solco. La frattura va poi completata con apposite pinzeo con l’aiuto dei denti situati a monte della rotella.
Ogni tagliavetro dispone di una serie di rotelline numerate per essere utilizzate in sequenza quando una si consuma: se il taglio richiede troppa pressione, se il solco risulta dentellato, se l’azione produce un’eccessiva quantità di polvere di vetro o se la rotella tende a scivolare, vuol dire che va cambiata.
A seguire una guida dettagliata su come tagliare il vetro.
Tagliare il vetro – Procedura illustrata
La forza da applicare al tagliavetro in genere è limitata, ma va commisurata allo spessore della lastra: per esercitare un’azione più energica si stringe saldamente lo stelo nel pugno così da applicare più forza e ridurre il numero delle passate necessarie per avere un’incisione sufficiente a procedere con il distacco.In condizioni normali il tagliavetro può essere impugnato come
una matita; l’importante è che la rotellina rimanga perpendicolare alla lastra e che l’angolo tra la lastra e il manico del tagliavetro non sia inferiore a 45° (la rotellina potrebbe non toccare bene).Se la lastra è spessa pochi millimetri e l’attrezzo è efficiente può bastare una sola passata: la lastra va poi fatta scivolare con la linea di taglio appena oltre il bordo del tavolo e premuta verso il basso per realizzare la frattura. È meglio afferrare il pezzo da distaccare con le pinze da vetraio a becchi molto larghi. Quando si devono realizzare tagli in serie, o che richiedano una particolare precisione, ci si può avvalere di supporti a cui applicare il tagliavetro. L’attrezzo viene inserito in verticale all’estremità di un braccio snodato che, all’estremità opposta, si assicura al banco con un morsetto o una ventosa. Alla parte bassa del tagliavetro si applica un’impugnatura supplementare che permette di farlo scorrere con precisione e senza fatica contro una guida di riscontro.
Consigli pratici
Per maneggiare le lastre di vetro senza correre il rischio di tagliarsi è bene munirsi di una coppia di ventose provviste di impugnatura.
Si consiglia di sgrassare bene il vetro con alcol, trielina o acetone prima di effettuare qualsiasi taglio.
Il taglio del vetro nel passato
Un tempo i vetrai usavano il diamante, costoso e paradossalmente fragile (se l’attrezzo cadeva, raramente era riutilizzabile); oggi i professionisti usano tagliavetri a olio, dove lo stelo funziona da cartuccia per il lubrificante.
Tra tutti i legnami esistenti, sono sfruttati industrialmente solo quelli più “lavorabili”, che permettono di ottenere il manufatto finale con un impiego di energia ridotto e pochi scarti.
La lavorabilità del legno è legata al modo in cui il tagliente asporta il truciolo e alle proprietà meccaniche del legno. Il tagliente deve essere il più possibile affilato per penetrare e separare le fibre, più piccola è l’area di ripartizione della forza (filo del tagliente), maggiore è la pressione applicata nel punto di separazione e, quindi, più netta è l’asportazione del truciolo.
Gli angoli di taglio sono altrettanto importanti, dato che con angoli piccoli (utensile spesso) si ottiene una deformazione maggiore del truciolo con compressione e strappo delle fibre che danno una superficie scadente. É più facile ottenere un buon risultato lavorando i legni duri che quelli teneri in quanto i primi richiedono meno lavoro di finitura. Vediamo nel dettaglio quali sono le proprietà meccaniche del legno.
Proprietà meccaniche del legno – è utile sapere che
Il legno è molto flessibile, dato che è costituito da fasci di fibre di lignina, un materiale molto elastico e resistente. Il riscaldamento a vapore rende il legno molto più flessibile e la forma imposta è mantenuta in maniera stabile dopo un adeguato essiccamento. Flessibilità del legno: la resistenza a flessione del legno è elevata ed è maggiore quanto più gli anelli di accrescimento sono disposti nella stessa direzione dello sforzo di flessione. Per una trave di solaio, per esempio, devono essere verticali. Se la disposizione è ortogonale, la resistenza scende all’86%.
Proprietà meccaniche del legno
Tessitura del legno e fibratura: la tessitura definisce la distribuzione degli elementi cellulari del legno, può essere fine, media e grossa. La fibratura è la direzione delle fibre lungo l’asse longitudinale del legno: dritta, inclinata, intrecciata, ondulata, irregolare.
Lavorabilità del legno: è la capacità generica del legno di lasciarsi lavorare con utensili manuali ed elettrici. è massima nella direzione delle fibre, minima nel senso trasversale a esse. La possiamo distinguere in alta, media, bassa.
Densità del legno: è il peso specifico, si misura in kg/m3 su legname stagionato fino a ottenere un contenuto di umidità del 12-15%. A parità di essiccamento la densità è relativa alla porosità del legno, ovvero alla sua compattezza.
Durezza del legno: è indice della resistenza che un legno oppone alla penetrazione di un punzone. Viene calcolata dall’impronta che il punzone lascia dopo una pressione meccanica o da quella di una sfera metallica caduta da un’altezza prestabilita.
Essiccabilità del legno o ritiro: è dovuta alla perdita d’acqua contenuta nell’albero al momento del taglio, inizia quando l’umidità delle fibre scende al disotto del 30% del suo peso secco, cioè comincia a perdersi “l’acqua di saturazione” assorbita.
Durevolezza del legno: il legno vivo si autoprotegge dagli attacchi parassitari, ma una volta tagliato diventa preda di insetti e funghi. Alcuni tipi di legno rimangono impregnati delle sostanze repellenti prodotte dall’albero e sono più durevoli.
Fendibilità del legno a chiodi e viti
La fendibilità è l’attitudine del legno a spaccarsi nel senso delle fibre quando è sottoposto alla penetrazione di un cuneo. I legni più adatti allo spacco sono quelli a fibra lunga e senza nodi come l’abete di prima qualità, l’ontano e il castagno. La fendibilità entra in gioco quando si tratta di avvitare o inchiodare tra loro due pezzi di legno e, in questi casi, è poco apprezzata. La pressione esercitata dai filetti può generare screpolature, per cui è meglio eseguire fori per il passaggio delle viti che non sollecitino il legno.
Un porta collane fai da te per riporre e ammirare le collane, gli orecchini e i gioielli
Un porta collane fai da te per non lasciare i gioielli buttati alla rinfusa dentro cassetti e scatole; da oggi possiamo averli ordinatamente a portata di mano, anzi a portata di vista, realizzando una specie di quadro che ci permetta di collocarle in evidenza componendole in un insieme colorato e piacevole.
Per realizzare questo porta collane fai da te servono: una cornice leggera (dimensioni a piacere); un cartoncino dello spessore di almeno 1,5 mm; alcuni nastri colorati larghi 1 cm; un tessuto colorato leggero; nastro biadesivo. Per il lavoro usiamo un cutter, una riga metallica, le forbici, la matita e la graffatrice manuale.
Per realizzare questo porta collane fai da te si parte da una cornice che magari abbiamo già in casa. Procuriamoci anche un cartoncino, abbastanza rigido, che fungerà da supporto e nelle misure adatte da poterlo inserire nella cornice. Ci occorre anche uno scampolo di tessuto colorato, un po’ più grande del supporto sulla quale verrà steso.
Porta collane ma anche porta orecchini fai da te
Ritagliamo con il cutter il cartoncino in modo da poterlo inserire nella sede della cornice. Facciamo altrettanto con il tessuto lasciando i margini piuttosto abbondanti, in modo da poterli ripiegare sul cartoncino.
Lungo i bordi del cartoncino stendiamo il nastro biadesivo e, su di esso, facciamo aderire bene il tessuto ripiegandolo ben teso. Inseriamo il supporto all’interno della cornice e fissiamo il tutto con la graffatrice, inserendo i punti metallici lungo il bordo della cornice (oppure usiamo dei normali chiodini a testa larga, le cosiddette “semenze”). l Sul supporto pratichiamo con il trapano tanti piccoli fori quanti ne occorrono per le collane che desideriamo appendere.
Realizziamo, per ogni singolo nastrino, due fori (in modo da poterli inserire e far fuoriuscire per stringerli a nodo). l Facciamo passare i nastrini, tagliati sufficientemente lunghi, nei fori e li leghiamo alle collane con un bel fiocco. In alternativa possiamo fare dei fori singoli ed inserirvi dei pomellini con un dadino sul retro cui appendiamo le collane.
Passo passo il porta collane fai da te
Utilizzando la riga d’acciaio e un cutter tagliamo il cartoncino nelle misure rilevate dela cornice che abbiamo scelto.Aappoggiamo il cartoncino al tessuto e con le forbici tagliamo quest’ultimo con una certa abbondanza, in modo da poter ripiegare il tessuto sul supporto semirigido. Fissiamo il nastro biadesivo lungo i bordi del supporto facendolo aderire bene con le mani. Rimuoviamo delicatamente la pellicola di protezione dal nastro biadesivo. Ripieghiamo l’eccedenza del tessuto sulla parte dotata di nastro biadesivo. Per garantire un fissaggio migliore premiamo con una certa forza.Dopo aver inserito il supporto nella sede della cornice lo fissiamo in modo stabile con una serie di punti metallici applicati con la graffatrice.Per poter fissare i nastrini di supporto delle collane eseguiamo una serie di piccoli fori con il trapano. Facciamo passare all’interno dei fori i nastrini tagliati sufficientemente lunghi in modo da poterli legare a fiocco. Il nostro porta collane fai da te è pronto.
Costruire un mobile sotto al lavabo da appoggio è un ottimo progetto per chi ama fare il bricolage
Una nuova generazione di lavabi che sembra fatta apposta per chi ama il bricolage consente di costruire il mobile fai da te senza vincoli di robustezza e di appenderlo al muro con tenaci tasselli e staffe metalliche.
Il lavabo da appoggio è quello che meglio si presta ad essere montato da un fai da te senza dover modificare l’impianto idraulico vero e proprio, in quanto richiede solo l’apertura di un grosso foro sul piano del mobile. Per aprire questo foro occorrono una guida di taglio ed il seghetto alternativo, sistema semplice che però riduce a pochi centimetri la larghezza del piano davanti e dietro la ceramica; di conseguenza obbliga a realizzare un piano di un certo spessore. Se si sceglie di utilizzare un multistrato è bene che sia di tipo marino o di betulla, resistente all’umidità; qui è stato scelto invece un lamellare di faggio, per motivi estetici. Da qualche tempo l’industria produce lavabi da appoggio che richiedono solo una coppia di fori di diametro limitato, apribili con una mecchia o con una sega a tazza, senza indebolire sensibilmente il piano che così può essere realizzato con il bricolage utilizzando materiali più sottili ed economici. Questi lavabi, circolari o squadrati o ellittici, vengono semplicemente appoggiati sul piano di legno e permettono quindi di realizzare senza problemi mobili assai meno massicci.
Mentre l’indebolimento del piano causato dal foro grande rende necessario sostenerlo ai lati con gambe, pareti o grosse mensole che reggano loro il peso della ceramica, con questo tipo di lavabo il problema non si pone, tanto che è possibile montare il mobile come se fosse una mensola, cioè semplicemente appeso al muro, lasciando libero il pavimento sottostante.
Un mobiletto a due piani, senza eccessivo ingombro, offre molto spazio d’appoggio per tutti gli oggetti occorrenti alla toilette maschile e femminile e nasconde elegantemente gli scarichi dietro un pannello mobile, fermato da scrocchetti magnetici, rimovibile in caso di ispezione degli scarichi.
ROBUSTI TASSELLI
Il mobile è montato nell’angolo fra due pareti col piano di circa 1800×600 mm, ma va da sé che né la posizione né la lunghezza sono tassative e che la larghezza dipende dalle dimensioni del lavabo, la cui posizione sul piano è determinata solo da quella degli attacchi idraulici esistenti a muro.
Per appendere il mobile occorrono robusti tasselli ad espansione e squadre metalliche fissate al muro in modo che appoggino sotto il piano nella zona compresa fra le paretine verticali.
IL PROGETTO FAI DA TE PER IL LAVABO DA APPOGGIO
I materiali: Lamellare di faggio spesso 18 mm: 2 piani 1760×595 mm; 2 cornici frontali 1796×60 mm; 4 cornici laterali 595×60 mm; 3 paretine divisorie 370×340 mm; pino o abete sezione 40×40 mm: 6 rinforzi trasversali da 595 mm; truciolare bilaminato bianco da 19 mm: 1 fondo 340×400 mm; 1 fondo 340×1000 mm; 1 frontale 1280×300 mm; tasselli piatti (o spine Ø 8×40 mm); viti Ø 4×50 mm; 4 serrature magnetiche; colla; materiale di finitura.
TASSELLI PIATTI DI GIUNZIONE
Un’accurata tracciatura delle zone in cui effettuare le giunzioni e dei pezzi da tagliare consente alla fine un assemblaggio preciso e solido.
L’unione con i tasselli piatti richiede una misurazione molto più semplice di quella con spine. La loro posizione si marca con un tratto trasversale sui due pezzi da unire, esattamente affiancati. Il tratto guida l’affondo della fresa nei pezzi, da bloccare su un piano liscio e regolare.
La macchina è fatta in modo da poter lavorare anche verticalmente. Qui l’intaglio sulla faccia larga di una cornice.
La corsa della fresa è regolabile in profondità secondo il tipo di tassello usato.
IL PORTALAVABO
Aperte nei piani le sedi dei tasselli piatti (in primo piano quelli per il fondo, sotto l’avvitatore quelli per le pareti), si avvitano i listelli di rinforzo a filo dei bordi corti ed al centro.
Inseriti i tasselli nelle cornici corte, queste si uniscono ai piani stringendole contro i listelli di rinforzo (le cornici lunghe si incollano stringendole contro la testa dei listelli ed il bordo dei piani).
Un po’ di lavoro di levigatrice pareggia le cornici ai piani e cancella i tratti di guida per l’intestatrice.
IL PASSAGGIO DEI TUBI
Con questo tipo di lavabo basta aprire nel piano due soli fori, uno Ø circa 30 mm per far passare i flessibili del miscelatore, aperto con una mecchia Forstner e l’altro per lo scarico, ovale per permettere il movimento del salterello, aperto con due tagli di sega a tazza Ø 42 mm raccordati con l’alternativo.
Con delicatezza si fanno passare i raccordi del miscelatore (meglio se qualcuno dà una mano) e la piletta nei loro fori e si poggia il lavabo sul piano.
L’ultimo atto è il collegamento dalla piletta allo scarico, tramite il sifone, a bottiglia o ad S.
Dal 31 gennaio al 2 febbraio, alla sede centrale Scm di Rimini, oltre 2500 visitatori provenienti da tutto il mondo. L’evento ha mostrato la fabbrica intelligente del futuro per l’industria del legno, integrata da robot industriali e collaborativi
Oltre 2500 visitatori da ogni parte d’Europa, ma anche da Asia, America e Medio Oriente, hanno affollato dal 31 gennaio al 2 febbraio il Technology Center di Scm nella sede centrale di Rimini, per l’Open House “Smart&Human Factory”. Un’affluenza da record che conferma il colosso italiano un leader a livello internazionale nel settore delle tecnologie per la seconda lavorazione del legno e l’industria del mobile.
Dopo gli ottimi risultati conseguiti nel 2018 con un aumento di fatturato che ha portato l’intero Gruppo a superare i 700 milioni di euro, Scm ha aperto il 2019 sotto il segno dell’innovazione con un evento interamente dedicato alle nuove frontiere della fabbrica digitale ed intelligente. Una fabbrica all’avanguardia, dove le tecnologie Scm di ultima generazione sono integrate da robot industriali antropomorfi, addetti alle attività più pesanti, robot collaborativi, che lavorano al fianco degli operatori in totale sicurezza e senza barriere, e collegate tra loro da veicoli a guida autonoma con sistemi di navigazione intelligente. Il risultato è un progresso anche sul fronte lavorativo, che oltre a consentire alla fabbrica di rispondere in modo sempre più veloce ed efficiente alle richieste più diverse in attivo dal mercato, sgrava l’operatore da attività ripetitive per consentirgli di dedicarsi a mansioni a più alto valore aggiunto.
All’interno del Technology Center di Scm, allestito per l’occasione con oltre cinquanta soluzioni esposte e in lavorazione, il pubblico ha potuto entrare nel vivo della “Smart&Human Factory” che in tre giornate ha lavorato quasi un migliaio di pannelli per produrre in tempi record quattro differenti tipologie di mobili. Centinaia di professionisti hanno voluto approfondire le ultime novità studiate e sviluppate da Scm, compresi i servizi post vendita offerti su piattaforme interamente digitali: dal sistema IoT Maestro Connect che raccoglie e analizza i dati provenienti dalle macchine per una manutenzione sempre più intelligente e predittiva, agli occhiali di Maestro Smartech che grazie alla tecnologia a realtà aumentata consentono al cliente di avere sempre, in ogni angolo del globo, un esperto Scm al suo fianco. Molti – oltre un centinaio – anche i docenti e studenti delle scuole di formazione professionale del comparto legno e degli istituti tecnici arrivati a Rimini da diverse regioni del Nord Italia per scoprire i segreti della fabbrica smart “a misura d’uomo. Solo per citare alcuni dei gruppi in visita, quelli del nuovo Polo formativo della Fondazione ITS Rosario Messina – Federlegno Arredo di Lentate sul Seveso, dell’Istituto San Carlo di Torino, fino all’Istituto Tecnico per geometri Garibaldi – Da Vinci di Cesena.
“L’Open House – spiega il Direttore Divisione SCM Luigi De Vito – è stato un importantissimo momento di incontro diretto con i nostri clienti, per far loro vivere in prima persona le principali innovazioni della fabbrica del futuro. In queste giornate sono state mostrate le nuove frontiere dell’automazione, senza però dimenticare il fattore umano, come indica il titolo ‘Smart&Human Factory’: la forza di Scm di essere non solo un fornitore, ma un partner pronto a sostenere i propri clienti nel loro business e ad accompagnarli in modo concreto nell’era dell’industria 4.0 senza mai lasciarli soli”. L’evento è stato preceduto da due giornate di condivisione su tutti i punti di forza della gamma con l’intera rete vendita internazionale di Scm, tra la sede di Rimini e quella di Campus, la nuova Scuola di Scm, a Villa Verucchio, inaugurata lunedì 28 gennaio per una crescita professionale adeguata alle più moderne tecnologie del settore.
Il processo nel dettaglio: celle di ultima generazione collegate da navette a guida autonoma per il trasporto dei pannelli
Durante le tre giornate è stato mostrato un esempio di sistema automatizzato per la produzione del mobile in tutte le fasi del processo: dalla progettazione del mobile alla generazione dei programmi macchina e dalla lavorazione del pannello all’assemblaggio del cabinet.
La forza del processo made in Scm è quella di ottimizzare il più possibile le operazioni di taglio, bordatura e foratura dei pannelli, come se si producesse in serie, e ricomporre le commesse alla fine del processo, spostandone in questa fase la personalizzazione. Ciò consente al produttore di mobili di risolvere le criticità della mass customization, potendo rispondere in modo tempestivo a tutti gli ordini, personalizzarli secondo le richieste grazie al supporto del software e ridurre al contempo anche scarti, resti e riattrezzaggi delle macchine per il cambio commessa. Nella “Smart&Human Factory” le celle Scm di ultima generazione possono essere composte a piacimento per soddisfare le diverse lavorazioni del pannello, con il vantaggio di poter contare su un partner che da oltre 65 anni mette a disposizione dei propri clienti soluzioni completamente integrate, su misura e chiavi in mano.
La nuova gamma Nesting e le altre novità Scm
Nella dimostrazione andata in scena durante l’Open House, una grande attenzione è stata rivolta alla nuova gamma nesting morbidelli x200 e x400, presentata in anteprima in questa occasione e studiata per applicare anche a questa tipologia di lavorazione le migliori prestazioni della tecnologia “All-in-one” dei centri di lavoro per il pannello a 5 assi. Ciò è in linea con le esigenze di un mercato sempre più orientato alla produzione lotto 1. Dal piano di lavoro alle teste a forare, dallo spazio occupato, sempre meno invasivo e sempre più funzionale ed intelligente, agli innovativi magazzini: ogni dettaglio in queste macchine, dal rinnovato design, è stato progettato con grande attenzione e cura, con l’obiettivo di rendere accessibili tutte le prestazioni necessarie, in ottica di efficienza, qualità ed evoluzione del business
Per la bordatura la protagonista indiscussa è stata stefanicell, la nuova generazione di celle per lavorazione “lotto 1”, con soluzioni ad alto contenuto tecnologico, anche a basso investimento, ed il nuovo sistema a ponte “pickback” per il ritorno automatico dei pannelli, che permette la gestione semplice e “just in time” della produzione.
Nell’isola di foratura/inserimento i pannelli non sono stati solo forati nel nuovo centro a CN morbidelli ux200d, ma anche lavorati con il nuovo esclusivo sistema con doppio spinatore ad asse variabile, regolabile in base alla distanza tra i fori.
Ultimato il processo di lavorazione nelle macchine operatrici, i pannelli sono stati quindi convogliati su un transfer a rulli verso un robot antropomorfo KUKA che ha ricomposto i kit pronti per il montaggio di ogni singola commessa grazie alle indicazioni del software di supervisione, controllo e acquisizione dati Maestro Watch.
Nell’isola di montaggio gli operatori sono stati coadiuvati da tre cobots Universal Robots nelle operazioni di montaggio delle basette e di applicazione della colla sui pannelli.
Il processo si è concluso con il passaggio del cabinet pre-assemblato nello strettoio action p, per un montaggio preciso e un’efficiente squadratura del mobile, e con il suo trasferimento, sempre tramite navetta AMR, verso l’area di immagazzinamento. I visitatori hanno potuto vedere all’opera il nuovo modello di “Smart&Human Factory” anche nell’isola dedicata al trattamento delle superfici dove, parallelamente alla produzione dei diversi tipi di mobile nelle altre isole del Technology Center, si sono lavorate le antine con l’ausilio di una dmc system, progettata per soddisfare le aziende di medie e grandi dimensioni che chiedono il massimo della qualità nelle operazioni di levigatura e finitura. All’uscita dalla levigatrice, un altro cobot Universal Robots ha perfezionato ulteriormente la finitura.
In questa isola, che comprende anche il corner Superfici con tutte le ultime novità dedicate al finishing e alla verniciatura, il pubblico dell’Open House ha potuto scoprire anche l’esclusivo progetto integrato per il trattamento delle superfici sviluppato da Scm con l’obiettivo di porsi come primo e unico partner in Italia in grado di fornire prodotti e servizi a 360 gradi e soluzioni di finitura esclusive e ricercate, per soddisfare così tutte le esigenze di processo e di tipologia di prodotto finale.
Si inserisce in questo progetto anche il nuovo Surface Tech Lab dedicato alla levigatura e pressatura di Villa Mare (Villa Verucchio) che integra e completa il Technology Center dedicato alla verniciatura di Superfici a Villasanta (Monza). Tra le novità di prodotto più rilevanti che il pubblico dell’Open House di SCM ha potuto scoprire in anteprima nel nuovo Technology Center di Villa Mare, anche la nuova pressa a membrana sergiani 3d form, capace di effetti tridimensionali unici.
