L’installazione di un’antenna satellitare a parabola sul balcone deve avvenire nel rispetto di alcune regole fondamentali.
Come dev’essere effettuata l’installazione parabola? La parabola va esposta in modo da “vedere” il satellite cui puntare senza molti ostacoli. Individuato il posto giusto, procuriamoci un kit di montaggio completo che possiamo installare seguendo poche operazioni, avendo cura di seguire passo passo tutte le fasi riportate nelle istruzioni. L’operazione più complessa è puntare al satellite, ma con un poco di pazienza si può superare brillantemente anche questo ostacolo. Per il montaggio corretto è necessaria una bussola, va bene il modello tradizionale con l’ago magnetico e la scala analogica suddivisa in 360°. Con essa si individua il corretto azimut (la nostra posizione rispetto al satellite) e, con la scala graduata presente sul piantone della parabola, la corretta elevazione.
Installazione parabola – Individuare l’azimut
Per individuare correttamente l’azimut possiamo controllare su internet, ci sono diversi siti in grado di fornire questo dato con buona attendibilità semplicemente indicando in quale città ci troviamo. Per avere un’indicazione empirica sul corretto orientamento della parabola ci basta osservare la collocazione di quelle dei palazzi circostanti. Il disegno evidenzia le due angolazioni da impostare sulla parabola.
Installazione parabola – Montaggio passo-passo
Accoppiamo il supporto della parabola all’attacco da palo. Va imperniato a esso mediante una coppia di bulloni passanti con sede fissa da una parte e semicircolare dall’altra.
Inseriamo il tubo rettangolare nella sede sul retro della parabola e accoppiamo questa con il supporto, trovando l’allineamento tra fori e filettatura delle quattro viti che stringiamo saldamente.
All’estremità del sostegno dell’illuminatore innestiamo un supporto angolare che fascia il corpo dell’illuminatore e lo blocca nella posizione ideale per ricevere le onde riflesse dalla parabola.
Inseriamo fra le ganasce dentate (di cui sono dotate le staffe del supporto) il tubo a S che sostiene la parabola e stringiamo i dadi, sulle lunghe e sporgenti barre filettate, in modo che le fascette mordano saldamente il tubo.
Appoggiamo la piastra della staffa alla ringhiera e inseriamo le due barrette a U filettate, in modo che la abbraccino in un punto saldo e robusto. Inseriamo i dadi e stringiamo fino a quando la lamiera della piastra inizia a flettersi.
Infiliamo il tubo di sostegno nel suo alloggiamento, completo di parabola, e stringiamo i dadi delle fascette in modo da immobilizzare il tutto. Possiamo ora portare il cavo all’interno seguendo il percorso più breve e opportuno.
Installazione parabola – il cavo coassiale
Il segnale che arriva alla parabola deve essere portato al ricevitore con un cavo coassiale da 75 Ohm. Deve assicurare perdite molto ridotte, specialmente nel caso di lunghe distanze da coprire tra parabola e decoder. Da esso può dipendere la qualità globale di un impianto di ricezione e distribuzione dei segnali televisivi da satellite. Le caratteristiche più importanti di un cavo sono l’attenuazione del segnale, le qualità meccaniche, il coefficiente di riflessione e l’efficienza di schermatura. Il cavo migliore presenta bassa attenuazione, basso coefficiente di riflessione e alta efficienza di schermatura.
Con le piastrelle sottili è possibile coprire un pavimento vecchio senza demolirlo.
Lo spessore ridotto delle piastrelle sottili fa sì che questa soluzione sia validissima anche per i rivestimenti di bagni, cucine e di altre stanze della casa, già dotate di piastrellatura, sia a pavimento, sia sulle pareti. Con questi elementi da rivestimento, oltre a evitare polverose demolizioni, si minimizza l’aumento di spessore della nuova copertura: può bastare l’inserimento di qualche rondella su ciascun cardine delle porte, se lo spazio superiore tra anta e telaio consente un’elevazione della porta, mentre non si interferisce praticamente su telai, infissi, rubinetterie e altro. Le piastrelle sottili sono disponibili in diversi formati con spessori da 3 a 5 mm. Essendo le singole piastrelle separate da una fuga variabile da 1 a 2 mm, il risultato finale è molto vicino a quello di un rivestimento continuo. L’applicazione differisce pochissimo rispetto a quella delle normali piastrelle di ceramica. Robustezza e qualità sono garantite da un processo denominato monopressocottura. Lo smalto, in questo modo, non si può degradare con l’usura e le piastrelle, dal punto di vista igienico ed estetico, hanno le stesse caratteristiche di quelle tradizionali.
Cosa serve: ✓ Piastrelle sottili, in varie misure ✓ Rotella diamantata ✓ Smerigliatrice angolare, dischi da taglio, trapano, punte e seghe a tazza per muratura ✓ Adesivo specifico, spatola dentata, frattazzo di gomma ✓ Paraspigoli, livella a bolla
Piastrelle sottili – L’applicazione
Il taglio si può effettuare con un normale tagliapiastrelle. Nel caso di lastre di grandi dimensioni si incide la superficie, dalla parte della ceramica, con un comune tagliavetri diamantato o a rotella.
L’esiguo spessore delle piastrelle consente di realizzare con facilità le aperture necessarie per il passaggio di tubi o scatole elettriche, utilizzando la smerigliatrice angolare con il disco diamantato per grès.
L’adesivo va steso sia sul supporto sia sotto la piastrella utilizzando la spatola dentata, che offre un’ottima livellatura ed evita la formazione di bolle. Per spigoli e gradini si applica un paraspigoli.
Soprattutto posando lastre di grandi dimensioni è importante, dopo la posa, battere su tutta la superficie con il frattazzo dotato di suola in gomma che assesta efficacemente l’accoppiamento.
Si prosegue nella pavimentazione. L’aumento di livello è contenutissimo e il lavoro procede speditamente, specie se si posa su un pavimento piastrellato, già perfettamente piano e regolare.
Nei rivestimenti a parete, lo spessore ridotto evita qualsiasi aggiustamento in corrispondenza dei serramenti. La posa si effettua su muro sia rasato, sia piastrellato, dal basso verso l’alto.
Con le piastrelle sottili è possibile piastrellare la cucina praticamente senza spostare il piano di lavoro con lavello, piano cottura ecc. è sufficiente asportare le sigillature che lo contornano, smontare il rubinetto (se è a parete) e procedere al rivestimento. Lo spessore aggiuntivo difficilmente incide sugli attacchi idrici e fornisce un lieve avanzamento sul piano di lavoro che facilita la succesiva sigillatura con preparati siliconici o acrilici.
Tra i materiali ceramici, il klinker è quello più tenace: non teme il gelo, l’abrasione, le sollecitazioni meccaniche, gli acidi e può essere naturale o smaltato
Le peculiari caratteristiche del klinker derivano dall’utilizzo di argille ceramiche pure e dall’essere cotte a temperature non inferiori a 1200 °C con cicli che possono durare anche 8-10 ore, ottenendo una vetrificazione parziale. Questo processo elimina i pori d’aria dal materiale, quindi lo rende più denso rispetto ad altri prodotti simili, con una possibilità di assorbimento d’acqua molto ridotta. Non contenendo aria, non possiede buone caratteristiche di isolamento termico, ma risulta sicuramente adatto per pavimenti esposti a imbrattamenti, sostanze oleose e agli urti da parte degli oggetti pesanti, situazioni tipiche dei garage e dei laboratori, oltre che per terrazze e camminamenti esterni nel tipo a superficie rugosa e antiscivolo.
Klinker – Utilizzi e posa
In garage: le piastrelle di klinker sono le più facili da ripulire dalle tracce di pneumatici dell’auto e dalle morchie che possono depositarsi con il rimessaggio dopo l’uso in una giornata piovosa.
Sul massetto ben livellato e privo di irregolarità stendiamo la colla, iniziando da una parete e per una porzione di circa 1 m2. La manara dentata aiuta a lasciare uno strato di altezza uniforme.
La posa può essere lineare, diagonale e sfalsata, singolarmente oppure orizzontale/verticale con piastrelle accoppiate, in quanto la larghezza della piastrella è doppia rispetto all’altezza.
Lo zoccolo si può realizzare, a fine lavoro, con elementi più lunghi o con le stesse piastrelle utilizzate per pavimentare. In questo caso la colla si deposita sul retro della piastrella.
In terrazzo: facile da mantenere pulito, durevole e molto resistente, il klinker si presta ottimamente alle pavimentazioni esterne. Per pavimentare una superficie estesa, dividiamola a settori da delimitare con un giunto di dilatazione.
Sostituire una piastrella di klinker rotta
Incidiamo con uno scalpello le fughe in prossimità delle piastrelle rotte e asportiamole utilizzando una spatola per sollevarle. Facciamo attenzione a non danneggiare le piastrelle vicine, ancora sane.
Asportiamo i residui di colla ed eventuali detriti dal massetto, in modo da disporre di una sede pulita per il fissaggio di nuove piastrelle. Eliminiamo i residui di piccola dimensione con l’aiuto di un aspirapolvere.
Per il fissaggio delle piastrelle possiamo usare una colla poliuretanica impermeabile per edilizia, in tubo o in cartuccia, da stendere a cordoli sul retro della piastrella, poi premuta energicamente in sede.
Le qualità di un rivestimento di klinker, per essere mantenute, richiedono l’utilizzo di prodotti adeguati, anche la fugatura va realizzata con prodotti che abbiano bassa sensibilità all’umidità e all’acqua. Quando lo stucco non viene più assorbito dalle fughe si pulisce accuratamente il pavimento con una spugna umida.
Il seghetto alternativo serve per eseguire tagli su legno e altri materiali per mezzo di una corta e robusta lama che effettua numerose corse in senso verticale
Il seghetto alternativo trova il suo impiego ottimale nei tagli curvi o sagomati su pannelli e tavole di grande dimensione che non risultano agevoli da tagliare con altri attrezzi. Ma anche i tagli rettilinei sono possibili, utilizzando la guida parallela, un accessorio che si monta sulla suola ed è regolabile in larghezza, possiamo praticare un taglio perfettamente parallelo al bordo di un pannello o di una tavola.
Se dobbiamo aprire una finestra all’interno di un pannello possiamo praticare un foro con il trapano in prossimità di un angolo, inserirvi la lama del seghetto e iniziare da lì a tagliare. Il seghetto alternativo è disponibile anche nella versione a batteria, che offre una notevole libertà di utilizzo anche distante da prese di corrente.
Seghetto alternativo – come è fatto
Seghetto alternativo – è utile sapere che
In alcuni modelli un illuminatore laser proietta il suo raggio sottile davanti alla lama in modo da seguire la tracciatura, per un taglio preciso.
Su molti seghetti c’è una bocchetta di uscita dei trucioli e del polverino cui innestare un sacchetto filtro o il tubo di un bidone d’aspirazione.
Seghetto alternativo – Caratteristiche
Velocità: alcuni modelli dispongono di un comando che permette di regolare la velocità di taglio. Altri hanno il controllo elettronico sul pulsante di azionamento che permette di modulare la velocità in corso d’opera.
Moto pendolare: il movimento pendolare della lama aiuta ad avanzare più velocemente. L’ampiezza dell’oscillazione (deve essere maggiore sui legni teneri e minore su quelli duri) è impostabile tramite un selettore a più posizioni.
Tagli inclinati: la suola inclinabile e bloccabile permette l’esecuzione di tagli con inclinazione sino a 45°. Per procedere con precisione è bene, quando possibile, fissare un listello che faccia da scontro e guida per la suola.
Guida: per fare tagli precisi a 90°, 45° o altri angoli, è utilissima la guida orientabile. Ideale per fare cornici e tagliare tubi: bloccato il pezzo nella sede, impostato l’angolo di taglio, il seghetto si fa scorrere lungo la guida.
Compasso: sulle feritoie di attacco della suola si può montare un accessorio utile a eseguire tagli circolari. Il principio è quello del compasso: al centro si fissa un perno al quale è vincolata la barra distanziale bloccata alla suola.
Stazionario: con il banchetto per alternativo il seghetto viene bloccato in posizione rovesciata a un ripiano. è il pezzo da tagliare a essere mosso verso la lama. Il vantaggio è di poter tagliare con maggior precisione pezzi lunghi e larghi.
Profondità di taglio nel legno 65 mm, nell'acciaio 4 mm, alluminio 10 mm
SDS per cambio lama con due mani, n° 3100 corseminuto, predisposizione per l'utilizzo con aspiratore e con cutcontrol, piedino in acciaio inclinabile e arretrabile
Sistema di contrappesi 'low vibration' che riduce le vibrazioni, rivestimento soft grip, dispositivo soffiatrucioli disinseribile
In dotazione: 1 lama t144d (speed for wood), valigetta
Nel mondo del bricolage si è sempre fatto larghissimo uso di impregnante protettivo per i manufatti costruiti o acquistati per la casa e per il giardino; ora sono in larga diffusione anche gli impregnanti decorativi che permettono di renderli ancora più gradevoli e personali
Siamo abituati a considerare l’impregnante protettivo come un trattamento per la sua valida azione nutritiva e protettiva nei confronti del legno, in interni e in esterni. A queste caratteristiche fondamentali si aggiunge la non meno importante prerogativa di colorare il legno, con una tonalità tipica per le varie essenze, mantenendone perfettamente visibile il magnifico disegno della fibratura.
L’impregnante protettivo Syntilor è capace anche di un’evidente azione decorativa, allorquando contenga cere o la tonalità del pigmento incluso fuoriesca dalla gamma cromatica delle essenze. Sono disponibili tinte vivaci come rosso, verde, blu, arancio, oppure di massimo contrasto come il nero o, ancora, di effetto velato come il bianco. In questo caso l’impregnante protettivo diventa un fantastico strumento creativo per personalizzare tanti complementi d’arredo in casa e fuori.
Quattro elementi di ferro, qualche saldatura ed ecco un simpatico candeliere o, meglio, una bugia di costo minimo ma di grande impatto estetico
Già in altre occasioni abbiamo segnalato che nei grandi centri fai da te si trovano elementi di ferro prelavorati, semplici o “artistici”, di solito utilizzati per inferriate, ringhiere, cancelli e simili. La realizzazione di questo candeliere richiede solo tre volute a “C” ed un fiore o rosetta di lamiera stampata. Nel centro della rosetta apriamo un foro di diametro pari a quello di un chiodo robusto che saldiamo dentro il foro facendone sporgere la punta dentro la rosetta per un paio di centimetri. Disegniamo un triangolo equilatero di circa 15 cm di lato e piazziamovi sopra le tre volute tenendole in posizione con un pezzetto di filo animato (quello per chiudere i sacchetti). Diamo tre punti di saldatura per bloccare assieme le volute del candeliere, togliamo il filo animato e completiamo le saldature lungo tutte le linee di contatto delle volute. Eliminiamo eventuali bave e moliamo i cordoni. Altri punti di saldatura fissano la rosetta sulle volute o direttamente o tramite il gambo del chiodo fissacandela. Un paio di mani di protettivo Hammerite del colore preferito completano il lavoro.
Candeliere fai da te
Una saldatrice di media potenza, come la saldatrice Nordica di Telwin fra le più diffuse fra chi fa da sé, è l’unico attrezzo indispensabile per la realizzazione. Per i primi punti di saldatura occorre bloccare le tre volute in posizione.
Completate le saldature per tutta la lunghezza delle linee di contatto, puliamo e moliamo i tre cordoni.
Se la rosetta è di lamiera abbastanza consistente ed ha un numero di petali divisibile per tre (così da garantirne l’orizzontalità sui tre punti di contatto col supporto) possiamo saldarla direttamente alla sommità delle volute. In caso contrario (petali non multipli di tre o lamiera troppo sottile per reggere la saldatura) conviene fissare al supporto il gambo del chiodo reggicandela, lasciato di lunghezza opportuna.
Ripulito il candeliere o col solvente conviene proteggerlo con uno smalto che lo rifinisca e lo preservi dall’ossidazione.
Questo teatrino marionette è completamente smontabile per un migliore rimessaggio e per caricare la struttura nel bagagliaio dell’auto e portarla a scuola per la gioia dei piccoli spettatori
Didascalie realtive alla foto di scena:
L’esiguo ingombro del teatrino marionette completamente smontato; altrettanto esiguo è il tempo necessario per montare il tutto e andare in scena.
Il sipario è sostenuto da un tubetto orizzontale fissato sopra la finestra del palcoscenico.
Sotto la finestra, un piano d’appoggio, anche questo rimovibile, è fondamentale per tenere a portata di mano del capocomico tutti gli elementi di scena necessari per lo spettacolo.
Meno male che non tutti i bambini sono dipendenti dalla televisione e dai giochini elettronici dilaganti; alcuni sanno ancora emozionarsi con i “vecchi” divertimenti che impongono di usare il cervello, stimolando la fantasia e la creatività. E meno male che ci sono ancora dei nonni e dei papà far da sé che sanno trasmettere tradizioni felici e soprattutto sanno costruire loro ciò che serve per praticarle. Così è per il nostro lettore Pier Giorgio Gardini, che ha deciso di costruire per i suoi tre nipotini un vero teatrino marionette e loro hanno appreso con grande entusiasmo la notizia. Il progetto riguarda la realizzazione di una cabina di dimensioni convenzionali, rifacendosi alle misure documentate di modelli esistenti, ma con la particolarità di essere “trasportabile” in auto, grazie a semplici accorgimenti costruttivi. Come spesso succede, l’entusiasmo è contagioso e, a seguito della notizia, anche la nuora, che fa l’insegnante, ha accampato la più che lecita richiesta di utilizzare la realizzazione al di fuori dell’ambito domestico. Ecco quindi l’idea di realizzare un teatrino marionette facilmente riducibile in altezza e smontabile per quanto riguarda i pannelli laterali e gli accessori, in modo che sia possibile caricarlo in auto per portarlo nelle scuole e organizzare serie di spettacoli per i bambini. In pratica la costruzione del teatrino marionette consta di un telaio principale di listelli verticali e orizzontali che incorniciano fogli di compensato da 5 mm. Con questa modalità vengono fatti il pannello centrale e quelli laterali che chiudono di fianco il teatrino marionette rendendo anche possibile all’intera struttura di rimanere in piedi. Per rendere tutto facilmente trasportabile, sia il pannello principale sia i fianchi sono divisi in 2 parti di pari altezza e incernierati lungo il lato corto. I disegni e la scritta superiore sono ricalcati con carta carbone sui pannelli e quindi colorati con vernice ad acqua. Per proteggere le superfici da abrasioni e graffi, il tutto è rifinito con due mani finali di lacca trasparente.
Materiale occorrente
Cosa occorre: Listelli abete – 45×25 mm: 5 pezzi (L1) da 580 mm – 80×25 mm: 1 pezzo (L2) da 650 mm – 45×35 mm: 4 pezzi (L3) da 760 mm, 2 pezzi (L7) da 120 mm – 30×30 mm: 8 pezzi (L4) da 740 mm, 8 pezzi (L5) da 300 mm – 85×35 mm: 1 pezzo (L6) da 580 mm Tavola abete spessa 20 mm: 1 pezzo (T1) 260×580 mm Compensato spesso 5 mm: 1 pezzo (C1) 715×600 mm, 4 pezzi (C2) 260×700 mm, 1 pezzo (C3) 240×600 mm Altro: 2 cerniere a libro (F1), 6 cerniere anuba (F2), 2 chiusure a leva (F3), 2 angolari (F4), 2 piastrine (F5), 1 tubo alluminio (F6) Ø 5 mm lungo 575 mm.
Teatrino marionette – Il pannello centrale
Nei travetti che fanno da cornice al pannello si praticano le sedi di incastro per il foglio di compensato, spesso 5 mm. Si usa la sega circolare della combinata, con la lama sollevata di 10 mm, facendo passate successive con la guida parallela regolata ogni volta leggermente più distante, sino a ottenere una larghezza della fessura di 6 mm.
In testa a ogni travetto si effettuano fori ciechi con il trapano a colonna e si inseriscono le spine di faggio per la giunzione fra loro e con gli elementi d’appoggio. Alla punta del trapano si applica un fermo di profondità che permette di non forare più del necessario.
Per il corretto accoppiamento dei pezzi, si inseriscono nei fori fatti i marcatori di ottone con punta centrale. Queste punte, facendo gli accoppiamenti, incidono la superficie del pezzo controlaterale lasciando l’invito d’appoggio per la punta del trapano. Cosa fondamentale, durante questo accoppiamento di marcatura, è segnare con uno stesso numero i due pezzi in prossimità della faccia di contatto, in modo da non avere problemi di giunzione successivamente, quando vanno assemblati definitivamente.
Soltanto per scopi estetici (anche l’occhio vuole la sua parte) in testa ai montanti si pratica un’incisione, sempre con la sega circolare, stessa altezza della lama, a circa 50 mm dall’apice sui quattro lati. Notare che la guida parallela fa da scontro in testa per mantenere la scanalatura sempre alla stessa distanza, mentre la riga a squadrare, vincolata al vagone, accompagna il legno contro la lama con l’angolazione precisa di 90°.
Dopo aver applicato i piedi ai montanti, unendo un corto segmento di legno a ognuno, questi vanno resi solidali mediante un travetto orizzontale, unito anche questo con spinatura cieca.
Anche la traversa, prima del montaggio, va scanalata nella stessa posizione dei montanti, in modo da poter inserire dall’alto, nella scanalatura, il pannello di compensato tagliato a misura e farlo scorrere sino a inserirsi in quella della traversa in basso che lo blocca anche su quel lato.
Nella parte superiore, prima di applicare la traversa scanalata, identica a quella in basso, va fissato con spinatura un listello trasversale più sottile; questo serve a immobilizzare in alto i due montanti, senza impedire l’inserimento del compensato perché non ostruisce la scanalatura, tuttavia fa da appoggio alla traversa che termina veramente la cornice alta del pannello. La traversa di chiusura non è incollata, ma fissata con viti, in modo da poter rimuovere il foglio di compensato per futuri cambiamenti di colori e disegni allegorici.
La parte alta del pannello frontale adotta analoghe soluzioni rispetto a quella bassa, ma nella sua parte inferiore sono presenti solo le aperture di scena. Quella superiore, più ampia, richiede una base d’appoggio un po’ più solida, quindi alla traversa che sta alla base si affianca un listello di rinforzo che sporge dalla sua lunghezza arrivando al bordo esterno dei montanti.
Il foglio di compensato superiore si inserisce dall’alto e non viene bloccato da nessuna traversa superiore, avendo profilo rotondo.
I due pannelli, inferiore e superiore, sono uniti con due cerniere poste lungo i montanti, nella parte posteriore; le cerniere si snodano in modo da permettere il totale ripiegamento dei pannelli uno sull’altro.
Teatrino marionette – I pannelli laterali
Essendo più sottili, i pannelli laterali non si uniscono con spinatura cieca, ma con incastro a mezzo legno fatto praticando prima un taglio di testa con la sega a nastro e, in seconda battuta, affiancando i listelli e passandoli insieme sulla lama della combinata, tagliando in una sola volta la parte da rimuovere.
Essendo smontabili in due pezzi anche i pannelli laterali, in tutto bisogna preparare 8 montanti e 8 traverse. All’estremità di ogni listello, la parte sezionata per l’incastro deve risultare perfettamente quadrata.
Prima della giunzione, ogni pezzo deve essere scanalato con i vari passaggi di sega circolare, per l’inserimento del foglio di compensato.
Il piano d’appoggio è fatto con una tavola di abete spessa 20 mm, lunga 580 mm e larga 260 mm a cui si fissano a 90° due tavolette identiche appaiate per fare maggior spessore.
Cerniere, ganci e fermi
Le due parti, superiore e inferiore, che formano ognuno dei pannelli laterali sono unite e articolate mediante cernire a libro, questa volta non messe esternamente come nei pannelli centrali, ma nella faccia di contatto delle due parti. Quando sono completamente estesi, i pannelli sono bloccati in posizione mediante una chiusura a leva centrale.
La bacchetta che regge il sipario termina con due staffe a L avvitate al montante sul lato interno.
Il pannello centrale è articolato con i due laterali mediante cerniere anuba. Per evitare che i laterali possano inavvertitamente saltare via dalla loro sede, si applicano delle staffe a L proprio sopra lo snodo, in modo che non ci sia lo spazio per un movimento verso l’alto del pannello laterale rispetto al centrale.
Anche il piano d’appoggio è rimovibile per poter ripiegare completamente i pannelli.
Un lavoro artigianale di grandi soddisfazioni che nessuno vuole più fare: conosciamo gli attrezzi di una volta e le tecniche antiche per lavorare con successo il cuoio e realizzare scarpe fatte a mano
Da oltre 60 anni Giacomo Fiorello realizza scarpe fatte a mano per uomo e donna, utilizzando ancora oggi gli attrezzi che ha imparato a usare all’età di 9 anni. Una passione sfrenata per il suo lavoro che gli piacerebbe trasmettere ai giovani organizzando corsi, ma purtroppo la sua disponibilità non trova riscontri, l’attività pare destinata a scomparire. Un uomo semplice e cordiale che dal 1975 è presidente dell’Università dei Calzolai (pensate un po’!), può fregiarsi del titolo di Cavaliere Ufficiale della Repubblica Italiana e gli è stato assegnato il premio per l’Eccellenza Artigiana della Regione Piemonte; inoltre è delegato comunale di alcune zone di Novara per la Confartigianato. Dunque non serve intraprendere una carriera manageriale alla ricerca di soddisfazioni che non sempre arrivano, ci si può realizzare anche in una minuscola bottega artigiana, sotto casa, ma a quanto pare si punta di più a una vita stressante e fatta di continue incertezze lavorative. Se a qualcuno può servire da stimolo, le prospettive di guadagno che offre questo mestiere sono più che buone: l’investimento per le attrezzature che permettono di iniziare lo si può stimare in 5-6000 euro; una calzatura realizzata artigianalmente e su misura si vende piuttosto bene. Con la riaffermazione del Made in Italy e i Paesi esteri che stravedono per i nostri manufatti, si aprono spiragli interessanti anche per un commercio internazionale, ovviamente dopo tanta gavetta affrontata con umiltà e sacrificio. Giacomo Fiorello a queste cose non pensa più e continua, finora, con le tecniche di una volta, ma i suoi clienti abituali non vogliono saperne del fatto che lui pensi di smettere di produrre scarpe fatte a mano. Purtroppo queste realtà, anziché essere incentivate, vengono soffocate da continue complicazioni burocratiche, ma una mente giovane con buona volontà, coadiuvata da sistemi moderni, potrebbe certamente apprendere un mestiere bello, salutare e di grande soddisfazione, entrando in un mondo dove ancora oggi la domanda supera di molto l’offerta. Questo è il mondo delle scarpe fatte a mano …
Scarpe fatte a mano – Gli attrezzi del mestiere
L’attrezzatura dell’artigiano “vero” è particolarissima, semplice, mostra i segni del tempo e dell’utilizzo di una vita. Ci sono tra l’altro le rotelle, utilizzate per realizzare la zigrinatura sul guardolo (il rinforzo tra suola e tomaia) e sul tacco; il bussetto, per levigare e lucidare tacchi e suole; varie lesine con terminali appuntiti per forare il cuoio in modo che possa essere cucito; attrezzi da utilizzare riscaldandone la parte attiva di ferro per sciogliere la cera solida. Naturalmente si usano anche coltelli dalla lama particolare, il classico martello da calzolaio, gli aghi, i ferri levasemenze, pinze e tenaglie.
Scarpe fatte a mano – Le forme
1-2-3-4. In base alla misura del piede esistono varie forme di legno, con diversa sagomatura della punta a seconda dei modelli, differenziate per uomo e per donna; Giacomo Fiorello può realizzare misure dalla 32 alla 40 per donna e dalla 39 alla 45 per uomo. Scelto con il cliente il tipo di pelle e il modello di scarpa, in base al numero si traccia sulla tomaia la sagoma seguendo con una lama affilata il modello di cartoncino che include il profilo da risvoltare sotto la suola
5. Le parti tagliate vengono cucite a macchina, ottenendo l’orlatura della tomaia.
6. Si calza la tomaia sulla forma per iniziare a formare la scarpa vera e propria.
7-8. Sulla parte inferiore della forma viene applicato il sottopiede, fissandolo a essa con alcuni chiodini ritorti applicati in posizione rientrante, per non interferire con la tomaia che dev’essere risvoltata.
9. Soltanto la mano esperta dell’artigiano sa come afferrare la tomaia per tenderla senza rovinarla, facendola aderire alla forma nel modo giusto e bloccando il risvolto sul sottopiede con chiodini. Questi hanno una funzione provvisoria, mantenere tesa la tomaia mentre si realizza il risvolto lungo il perimetro della scarpa, in attesa di applicare il guardolo; nella zona posteriore, invece, si utilizzano corti chiodini di rame che rimangono, in quanto lo stelo viene ripiegato dal riporto metallico che si nota nella zona del tacco, sulla forma.
Scarpe fatte a mano – Ago, filo, colla e ferri speciali
1. Il guardolo è una striscia di cuoio che va cucita insieme alla tomaia, fissando il tutto al sottopiede. I chiodini applicati provvisoriamente vanno tolti man mano che si avanza con la cucitura, portata avanti con due fili robusti fatti passare in fori aperti con una lesina.
2. Ecco come si presenta la zona del tacco, con la tomaia fissata al sottopiede da una fitta serie di chiodini di rame ribattuti.
3. A questo punto si può procedere con l’incollaggio della suola, dopo aver spennellato la superficie con colla a contatto e aver atteso l’evaporazione dei solventi prima di unire le parti.
4. Con un sistema analogo al precedente si unisce il guardolo alla suola, completando la struttura della scarpa.
5. La sagoma di multistrato del tacco è un poco più grande del necessario e si fissa con chiodini.
6. Nonostante tutti gli attrezzi disponibili al giorno d’oggi, Giacomo preferisce operare all’antica: il frammento di una lastra di vetro è lo strumento migliore per regolarizzare e lisciare il profilo della suola.
7. Per asportare il legno in eccesso dal tacco si lavora invece di coltello e di raspa per eliminare la parte più consistente, poi lo si rifinisce a dovere.
8-9. La ceratura finale permette di uniformare il profilo della suola e del tacco con la tomaia della scarpa. Si utilizza cera solida e per stenderla bisogna riscaldare i ferri (lisse, rotelle, bussetti). Qui viene utilizzato un fornetto anch’esso artigianale, ma esistono comunque piccoli scaldapezzi a spirito con supporto per appoggiare i ferri da riscaldare vicino alla fiamma.
Per essere pronta, la scarpa ha bisogno di essere lasciata in forma per un paio di giorni, in modo che possa assestarsi e asciugare. Dopo aver indossato le scarpe per un giorno intero, lasciamole riposare per almeno un giorno, per evitare di sformarle. Rientrando da una giornata piovosa, non facciamole asciugare vicino al calorifero, per non ritrovarle con zone sbiancate: vanno inumidite completamente, riempite di carta di giornale e lasciate asciugare a temperatura ambiente.
I gatti sono amanti degli angolini caldi, vediamo come costruirgli una cuccia riscaldata dove possano andare a riposarsi anche in giornate fredde e piovose.
L’idea di questa cuccia riscaldata è di un nostro utente che, trovandosi con mamma gatta e una nuova cucciolata in casa, e con l’inverno alle porte, ha pensato bene di costruire un gattile con riscaldatore incorporato.
La cuccia riscaldata si realizza assemblando dei pannelli su telaio di abete, con rivestimento esterno in perline, interno in compensato e coibentazione in polistirolo. Tutte le unioni sono con viti e colla. Il tetto, in perline con rivestimento bituminoso, è mobile, per la pulizia e manutenzione della cuccia, che è sollevata da terra su due travi quadrate 60×60 mm. Sul fondo si trova il sistema riscaldante, protetto da una lastra di alluminio e rivestito di moquette.
Cosa occorre per costruire la cuccia riscaldata
Gli utensili:
Trapano;
seghetto;
cacciavite;
pennello.
I materiali:
Trave 60×60 mm;
listelli abete 30x20mm;
pannelli polistirolo spessore 20 mm;
compensato spessore 3 mm;
perline di abete spessore 20 mm;
guaina bituminosa ardesiata;
1 pezzo moquette; 1
lastra di alluminio da 2/10;
1 pannello masonite;
3 elementi riscaldanti 220V/150W;
1 termostato a bulbo;
cavi elettrici;
1 interruttore salvavita;
1 interruttore magnetotermico;
colla, viti e impregnante.
Riscaldatore estraibile
Si realizza il supporto per la lastra di alluminio con perlinato di abete, praticando tre fori di due centimetri sui lati corti; si avvita la lastra e, sulla faccia interna, si collocano i tre riscaldatori a lamina con lato adesivo, collegati fra loro in serie (1), per ottenere una temperatura superficiale di circa 30° C. Un termostato di sicurezza con sonda a bulbo apre il circuito se si superano i 32°C. La lastra di allumino è collegata al conduttore di protezione giallo-verde presente nel cavo di alimentazione per la messa a terra (2).Sul fondo il riscaldatore è chiuso da un pannello di masonite. La potenza assorbita è di circa 30-40 W. La tenuta all’acqua di tutto il riscaldatore e delle parti elettriche deve essere molto curata; inoltre è garantita la protezione magnetotermica e differenziale (salvavita), mediante gli appositi interruttori. L’intero riscaldatore può essere facilmente scollegato (3) e rimosso. Tutti i materiali impiegati per la costruzione della cuccia riscaldata possono essere reperiti con facilità, compresi quelli elettrici.
Editoriale tratto da “Far da sé n.441 Agosto 2014”
Autore: Carlo De Benedetti
Qualcosa di nuovo sta succedendo tra i nostri lettori!
Sempre più spesso chi manda le sue realizzazioni è capace di scattare belle foto con macchine digitali di alta qualità, sa accompagnare le foto con descrizioni puntuali e, alcune volte, con disegni quasi professionali; anche realizzazioni semplici vengono nobilitate dalla bellezza delle immagini e dalla concretezza della relazione tecnica.
E la redazione di FAR DA Sé non può che prenderne atto con infinito piacere e considerare che queste persone ormai non sono più dei semplici lettori che aspirano a un riconoscimento (aspirazione pienamente legittima, quando si sono realizzati oggetti o lavori di grande importanza).
Ormai queste persone sono diventate a tutti gli effetti dei redattori della nostra rivista e come tali vogliamo trattarli. Quindi, da questo numero, alcuni di voi troveranno le loro realizzazioni pubblicate con uno speciale contrassegno “LETTORE-REDATTORE”, al di fuori della prova solita, che rimane aperta per tutti gli altri.
Sfogliamo insieme le prime pagine dedicate ai lettori/redattori di questo mese, considerando che perfino i testi sono in gran parte gli stessi che i lettori hanno allegato alla loro realizzazione. Sfogliamo e impariamo: troppo spesso noi far da sé badiamo più alla sostanza che alla forma, dimenticando che la forma è sempre sostanza. Cosa vuole dire questa frase un po’ criptica? Che, ad esempio, se ho realizzato un tavolo allungabile con un meccanismo intelligente, ma lo presento con foto buie, in un ambiente affollato di altre cose, senza foto di lavorazioni, oppure con utensili vecchi e sporchi, la cattiva forma diventerà così invadente da oscurare anche l’ingegnosità dell’opera. Al contrario, se ho costruito il più banale degli sgabelli, ma ho documentato la costruzione con una precisa sequenza di immagini luminose, ho curato che le lavorazioni si svolgessero su un banco sgombro da ogni confusione, che la foto dell’oggetto finito fosse ben ambientata, ecco che la forma aiuta la sostanza a emergere e a diventare rilevante e meglio percepibile.
