Certificare la qualità di un prodotto è importante, ma quando viene garantito a vita si è certi che non ci siano sorprese
C’è una grande novità che interessa tutti i radiatori De’Longhia funzionamento idraulico: acquistando gli speciali kit di accessori da abbinare ai radiatori, è possibile ottenere la garanzia a vita sia sui radiatori sia sugli accessori.
I kit sono di diverso tipo: valvola e detentore bianco o cromo; valvola, detentore e testa bianco o cromo o sola testa termostatica bianca o cromo.
Garanzia a vita: in 3 semplici passaggi
Acquista un radiatore De’Longhi a funzionamento idraulico.
Acquista il kit di accessori originali (valvola e detentore, oppure valvola, detentore e testa termostatica).
La gamma di accessori De’Longhi, oltre a quelli con garanzia a vita, comprende altri coloratissimi complementi magnetici della collezioneFOR YOU per personalizzare i propri termoarredo: dagli appendini, ai profumatori per il bagno, agli umidificatori con cover intercambiabili.
Appendino
Profumatore per il bagno
Umidificatore
Le valvole sono personalizzabili!
Tra gli accessori con garanzia a vita ci sono le manopole Custò, universali per valvole e detentori: sono compatibili con tutti i blister De’Longhi e con tutte le valvole termostatizzabili in commercio con attacco M30x1,5 mm.
I radiatori in alluminio elettrici De’Longhi sono progettati per trasmettere energia nel modo più naturale possibile
Con il termine NZEB (acronimo di Nearly Zero Energy Building) si intende un edificio con un consumo energetico quasi pari a zero. Si tratta di edifici ad altissima prestazione energetica dal fabbisogno quasi nullo che in gran parte dovrebbe essere coperto da energia proveniente da fonti rinnovabili, per esempio da pannelli fotovoltaici installati sul tetto dell’edificio stesso.
Secondo le norme comunitarie, detti edifici saranno costruiti obbligatoriamente dal 2021; da allora sarà quindi necessario scegliere radiatori adatti a tali edifici.
Radiatori in alluminio elettrici De’Longhi
De’Longhi ha progettato i radiatori in alluminio elettrici con l’obiettivo di creare un terminale adatto a questi edifici. Il fine è quindi l’uso corretto dell’energia e del suo risparmio.
Nasce così un radiatore che trasmette energia nel modo più naturale, ossia per irraggiamento a bassa temperatura; inoltre un sistema di controllo gestisce il consumo nel modo più appropriato.
Per di più, grazie alle sue alte prestazioni, è l’ideale anche negli edifici attuali: lo si può usare nella stanza dove il riscaldamento centralizzato non arriva, o nelle mezze stagioni quando non è conveniente accendere il sistema centrale. Oppure ancora nella tavernetta o nel garage.
Come funziona
In ogni istante la temperatura delle resistenze e ciò che accade nell’ambiente da riscaldare viene monitorato da un piccolo computer superficiale.
Un sensore impedisce al radiatore di consumare energia quando, per esempio, si spalanca la finestra o quando nella stanza non è presente nessuno.
Inoltre è possibile impostare una programmazione settimanale che ne determina l’accensione e il mantenimento della temperatura, facendolo spegnere quando lo si decide.
Per avere un comfort abitativo ai massimi livelli e con consumi minimi sono implementabili anche il telecomando, i sistemi di controllo da remoto e i sistemi domotici.
Con i pannelli fotovoltaici
Se si dispone dei pannelli fotovoltaici è possibile usarli consumando l’energia prodotta al fine di ridurre maggiormente i costi di esercizio.
Tutelare l’ambiente
L’attenzione per l’ambiente è fondamentale e questo prodotto rispetta i nuovi decreti in vigore da Luglio 2019 imposti dalla norma RoHS 2 (Restrizioni per le sostanze pericolose negli apparecchi elettrici ed elettronici).
La testa termostatica è un dispositivo che permette di regolare il flusso di acqua calda nel radiatore
Il radiatore è dotato di un sistema di regolazione termostatico che a sua volta è composto da due componenti principali: la valvola e la testa termostatica.
La valvola è presente su radiatori, vecchi e nuovi, ma nelle installazioni più datate è presente una manopola che ruotata permette di chiudere il flusso di acqua calda.
Molte valvole sono predisposte per la termostatizzazione e in tal caso, al posto della manopola, è possibile montare la cosiddetta testa termostatica. Si tratta di un intervento rapido: è sufficiente togliere la manopola manuale e sostituirla con la testa termostatica.
Come funziona
Dentro la testa termostatica è presente un sensore all’interno del quale un fluido si dilata quando la temperatura dell’ambiente si alza. Tramite questa dilatazione il sensore chiude poco alla volta l’afflusso di acqua calda al radiatore. Viceversa se la temperatura si abbassa il flusso aumenta.
La testa può essere regolata sulla temperatura desiderata con facilità per mezzo di una scala che va da 0 a 5, nella quale la posizione 3 corrisponde a una temperatura di circa 20 °C. Questo intelligente meccanismo permette di regolare la temperatura in ogni ambiente per il massimo comfort.
È possibile inoltre determinare il livello di temperatura in base al tipo di stanza: per esempio impostando una temperatura più bassa nelle stanze da letto e una più alta in bagno, il tutto a seconda delle proprie esigenze.
Sistema di termostatizzazione
In tutti i condomini con riscaldamento centralizzato l’uso del sistema di termostatizzazione è obbligatorio da luglio 2017. Ma anche nei piccoli impianti con caldaia autonoma l’utilizzo delle valvole termostatiche consente di risparmiare molta energia.
La testa termostatica e la valvola non hanno bisogno di alcuna manutenzione. Possono regolare la temperatura in un tempo che varia dai 15 ai 40 minuti, con una precisione anche di +/- 1 °C.
La testa termostatica di De’Longhi ha un design elegante e classico: l’accessorio ideale da abbinare al radiatore.
Se il garage o la cantina non sono stati pavimentati all’origine, ma ci si è accontentati di un massetto in cemento sufficientemente piano, col passare del tempo compaiono i primi problemi: occorre intervenire con una pavimentazione autolivellante
Ripristinare la planarità del supporto e facilitarne la manutenzione, proteggendolo altresì da macchie ostinate, non è affatto complicato è un lavoro alla portata di chi ha la passione del bricolage, senza l’intervento di muratori esperti: con una pavimentazione autolivellante, rispettando la corretta diluizione, si possono colmare anche dislivelli significativi ed ottenere una pavimentazione uniforme senza intervenire su porte e serrande. I pavimenti autolivellanti risolvono moltissimi problemi
Come diluire il Cemento autolivellante per pavimenti
Solitamente il prodotto è in polvere e va diluito con acqua in quantità di 5,5-6 litri per sacco da 25 kg. Si prepara un secchio di malta per volta, non tanto per la lavorabilità del prodotto che ha tempi di apertura compresi tra 20 e 40 minuti, ma per la praticità di stesura:
Come stendere l’autolivellante
Il preparato va colato a pavimento e steso con una manara a seconda dei tipi di pavimenti , grandi quantità diventano difficili da gestire per realizzare pavimentazioni per garage.
L’impasto ha un’ottima resa, circa 1,4-1,6 kg/mq per ogni millimetro di spessore da colmare, e dopo poco più di un paio d’ore è già pedonabile, non necessitando di un’asciugatura in profondità. Eventualmente, dopo solo 12 ore, si può procedere con la piastrellatura.
Operazioni preliminari
Le operazioni preliminari consistono nell’accurata pulizia del pavimento esistente e lo sgrassaggio, specie se in presenza di una piastrellatura deteriorata che non si intende rimuovere: da valutare se occorre stendere un primer per favorire l’aggrappaggio della malta.
Malta autolivellante
Già con la malta autolivellante si migliora la manutenzione del pavimento; tuttavia, per non affrontare la spesa di una piastrellatura, si possono utilizzare smalti epossidici mono o bicomponente e completare la finitura, agevolando le operazioni di pulizia. Nei centri fai da te possiamo trovare smalti di questo tipo in vari formati e in diversi colori.
Preperazione della Pavimentazione autolivellante
Nei casi in cui la superficie risulta essere particolarmente deteriorata e grezza può essere necessario trattarla preventivamente con un latex appropriato, al fine di garantire un’adesione ottimale della malta autolivellante.
Distribuzione del cemento autolivellante
La malta autolivellante per pavimenti si prepara miscelando la polvere con acqua, secondo le indicazioni del produttore, meglio servendosi di una frusta montata sul trapano per ottenere un composto abbastanza fluido. Lo si lascia riposare alcuni minuti, poi lo si cola sul pavimento.
Se lasciato abbastanza liquido, il composto colma spontaneamente i dislivelli esistenti. La distribuzione, in strato sottile, va però assecondata con una manara; eventuali depressioni più consistenti possono essere colmate con uno strato successivo di impasto.
UTENSILI
Trapano con miscelatore, secchio, manara, cazzuola
Gli utensili per tornio sono attrezzature con forme e funzioni diverse, necessari per la lavorazione del legno al tornio
Gli utensili per tornio sono provvisti di impugnatura in legno o plastica antiurto e si suddividono, in funzione della loro forma e delle lavorazioni in: sgorbie, bedani, alesatori, scalpelli, intagliatori.
Utensili tornio
Sgorbie
Le sgorbie per legno anno la lama curva a forma di U, sono di varia larghezza e curvatura a seconda dell’ampiezza del solco da eseguire; quelle più larghe, si utilizzano per sgrossare il legno nella prima fase di tornitura per renderlo cilindrico; quelle piùstrette servono per modellare le sagome e le scanalature concave.
La velocità di rotazione del pezzo, per l’uso delle sgorbie, deve essere bassa du-rante la sgrossatura e medio-alta per la sagomatura durante la lavorazione.
Le sgorbie per tornio legno più adoperate sono larghe 10-15-20 millimetri.
Bedani
Sono utensili per tornio a lama piana e sezione rettangolare; hanno l’estremità tagliata obliquamente e lavorano con un tagliente ottenuto nel senso dello spessore della lama.
Servono per sfaccettature e per incisioni più o meno profonde e strette che possono essere poi allargate con gli scalpelli o con le sgorbie. Si usano facendo ruotare il pezzo a velocità medio-alte.
La larghezza della lama varia da 5 a 20 mm e lo spessore in proporzione. Per la maggior parte dei lavori basta quello di larghezza di 15 millimetri.
Alesatori
Hanno spesso l’estremità incurvata verso sinistra; servono per sgrossare e rifinire pezzi concavi; si usano al posto delle sgorbie perché hanno maggiore possibilità di penetrazione nelle cavità.
Gli alesatori, che non si trovano facilmente in commercio, si possono costruire sagomando alla mola, barrette di acciaio HSS.
Scalpelli
Sono utensili per tornitura a lama piatta, a sezione trapezoidale o rettangolare e portano all’estremità due tipi di tagliente: dritto e obliquo. Quelli a tagliente diritto sono affilati su una sola faccia con un angolo di taglio di circa 25°; mentre quelli a tagliente obliquo sono affilati su ambedue le facce con angolo di taglio di circa 20°.
Gli scalpelli a taglio diritto si usano per rendere cilindricoe liscio il legno precedentemente sgrossato con la sgorbia o per realizzare battute. Nella tornitura longitudinale, gli scalpelli incidono il legno in direzione perpendicolare all’asse di rotazione e si spostano in direzione parallela ad esso. Nella tornitura trasversale avviene il contrario.
Gli scalpelli a tagliente obliquo si usano anche per rifinire le torniture cilindriche sgrossate, ma soprattutto per costruire conicità e modellare superfici convesse. Incidono il legno con una inclinazione di circa 15-20° rispetto all’asse di rotazione. I due tipi di scalpelli si usano facendo ruotare il legno a velocità medio-alte.
E’ consigliabile avere a disposizione le misure di 6-10-14-20 millimetri per quelli a taglio diritto e 10-15-20 millimetri per quelli a taglio obliquo.
Intagliatori
Sono utensili da taglio per tornio con punta a lancia e con due angoli di taglio: uno di circa 40° e l’altro di circa 50°. Si usano posizionando sul poggiautensile la parte più larga, servono per tracciare dei solchi poco profondi nelle diverse parti del legno e per eseguire linee ornamentali. L’avanzamento dell’utensile è perpendicolare alla superficie da intagliare.
Quando si usano nel senso dello spessore servono per sgrossare incavi profondi che poi si rifiniscono con sgorbia e scalpelli. In questo caso, l’avanzamento ed il movimento dell’intagliatore si eseguono come per i bedani.
La sagoma da eseguire sul pezzo grezzo non si ottiene quasi mai con una sola passata, specie all’inizio.
Bisogna cioè sagomare con gli utensili adatti ogni incavo, ogni conicità, ogni bombatura, tratto dopo tratto senza pretendere con una sola passata di eseguire tutta la sagoma.
Spoglia e taglio
Gli angoli caratteristici affinché un utensile tagli nel migliore dei modi, sono tre. A: angolo inferiore di spoglia. B: angolo di taglio. C: angolo di spoglia superiore.
Nella tornitura longitudinale l’angolo di taglio deve variare a seconda della durezza del legno: nel legno duro l’utensile inciderà in P, se è meno duro in P’, e se è tenero in P”.
Nella tornitura trasversale l’angolo B è molto minore di A quindi l’utensile non deve essere tenuto con molta inclinazione verso il basso, ma quasi parallelo all’asse di rotazione del legno.
In che senso si muovono gli utensili per tornio
Tutti gli utensili si usano manovrandoli in sensoperpendicolare all’asse di rotazione del legno nella tornitura longitudinale e parallelo in quella trasversale.
L’estremità tagliente si sposta a ventaglio, facendo fulcro sul poggiautensile, azionandola dall’esterno verso la parte più interna della cavità da tornire.
Si opera da sinistra verso destra per incavare le sagome rientranti, e da destra verso sinistra per le sagome convesse, sia nella fase di sgrossatura (con le sgorbie) che in quella di sagomatura (con le sgorbie e gli scalpelli).
Inclinare la sgorbia per tornire le concavità maggiori. Ruotare leggermente la sgorbia a ventaglio per incavare.
Inclinare lo scalpello a taglio obliquo per tornire la parte sferica usando la porzione del tagliente sopra il tratteggio e non la punta.
Avanzare il bedano o l’intagliatore per scavare il solco.
Inclinare lo scalpello a taglio obliquo per tornire la parte sferica usando la porzione del tagliente sopra il tratteggio e non la punta.
Le frecce indicano la direzione dello spostamento degli utensili.
Gli angoli caratteristici
L’angolo di spoglia inferioreo di incidenza è l’angolo formato dalla direzione dello spigolo di taglio inferiore del tagliente e la verticale passante per il punto di tangenza utensile-legno. È l’angolo di miglior posizione che deve avere l’utensile per favorire la sua penetrazione nel legno.
L’angolo di taglio è quello che sopporta lo sforzo di taglio e dalla sua ampiezza dipende la maggiore o minore capacità di penetrazione dell’utensile nel legno.
In quasi tutti gli utensili, è di 20°- 30°.
L’angolo di spoglia superiore favorisce il distacco del truciolo dal legno ed è formato dalla direzione individuata dalla parte superiore dell’utensile di taglio e la orizzontale passante per il punto di tangenza utensile-legno.
Ai fini pratici l’angolo più importante è quello di taglio. Quando l’utensile è posizionato in modo da avere l’angolazione di lavoro teorica, esso taglia meglio, estrae più truciolo che è continuo, si “sente” penetrare con maggiore facilità nel legno e non lo scheggia; sarà l’esperienza a suggerire la migliore posizione.
Angoli dei principali utensili da taglio
Le sgorbie hanno la lama curva a forma di U, sono di varia lunghezza e curvatura.
I bedani hanno lama piana a sezione rettangolare. Gli alesatori hanno l’estremità incurvata verso sinistra e servono per sgrossare e rifinire pezzi concavi.
Gli scalpelli hanno lama piatta a sezione trapezoidale. Gli intagliatori presentano la punta a forma di lancia con due angoli di taglio.
Gli angoli indicati sono quelli di taglio dei vari utensili; la loro ampiezza è:
per le sgorbie di 20°-30°
per gli scalpelli con tagliente dritto di 20°-30°
per gli scalpelli con tagliente obliquo di 20° se usati di punta e di 60-70° se usati di profilo
per i bedani di 20°-30°
per gli intagliatori di 0-5° se usati di punta oppure 40° se usati di profilo
Affilatura degli utensili per tornio
Gli utensili da tornio per legno sono costruiti in acciaio forgiato ad alta resistenza e temperati. L’affilatura degli stessi consiste nel costruire l’angolo di taglio ideale (da questo dipende la maggiore o minore capacità di penetrazione dell’utensile) e la migliore resa nell’estrazione del truciolo. L’ampiezza di questo angolo non deve superare certi valori, altrimenti il filo del tagliente diventa troppo sottile e soggetto a rottura.
Meglio taglia l’utensile, più rifinito viene il lavoro e meno contraccolpi riceve l’operatore.
C’è una certa tolleranza nei valori dell’angolo di taglio perché gli utensili per legno si usano a mano libera.
L’ideale molatura degli utensili sarebbe quella con la mola ad acqua perché quelle a secco (al corindone, al carburo di silicio, ecc), a causa del calore sviluppato per attrito, provocano il rinvenimento del tagliente con conseguente perdita di durezza dell’acciaio.
Se non si dispone di mola ad acqua, si abbia cura di bagnare spesso con acqua l’estremità dell’utensile e di applicare una forza di contatto molto delicata per evitare il surriscaldamento dell’acciaio. Quando ciò accade, il filo del tagliente diventa scuro ed allora bisogna asportare con la mola tutta la parte annerita e ricominciare la molatura.
Dopo la molatura si passa all’operazione di affilatura: è una operazione delicata perché non bisogna modificare l’angolo di taglio o addirittura eliminare la vivacità del filo del taglio.
Molare e affilare
La molatura dell’utensile per tornio si esegue con la mola ad acqua per evitare il surriscaldamento del metallo con la conseguente perdita della tempera. L’operazione si effettua con passate delicate e ripetute.
Dopo la molatura si passa all’affilatura che si esegue strofinando il filo dell’utensile (da un solo lato) sull’apposita pietra ad olio a gradazione fine. In tal modo si eliminano le rigature provocate dalla mola.
Velocità di taglio
La velocità periferica, dipende sia dal diametro del pezzo che dal numero di giri che esso compie in un minuto.
Considerando fisso il numero di giri notiamo che al ridursi del diametro del pezzo, durante le varie passate di tornitura, diminuisce la velocità periferica. La velocità periferica con la quale il pezzo incontra l’utensile deve rimanere costante durante la lavorazione.
Ma ciò non può accadere perché il pezzo si riduce di diametro per effetto delle successive passate e di conseguenza anche la lunghezza della circonferenza esterna si riduce. Ne consegue che, dovendo rimanere costante la velocità di taglio, dovrebbe aumentare il numero dei giri del pezzo. Si ripristinano le condizioni aumentando la velocità di rotazione.
L’avanzamento
È il moto traslatorio che si imprime all’utensile, spostandolo sulla piastra poggiautensile, nella direzione parallela all’asse di rotazione del pezzo.
Ad ogni giro di esso, l’utensile dovrà essere spostato, da destra verso sinistra e viceversa (o ruotato a ventaglio nello stesso verso) di un certo numero di millimetri.
La velocità di avanzamento dipende dalla destrezza dell’operatore, dall’utensile, dalla sagoma da eseguire e dal tipo di legno.
La profondità di taglio
È data dalla quantità di truciolo asportato dall’utensile a ogni passata e varia in funzione della durezza del legno, del diametro da tornire, dal grado di affilatura dell’utensile e dalla potenza installata nel tornio.
In genere la profondità di taglio non dovrebbe superare uncentimetro per passata, può aumentare al crescere del diametro del pezzo e diminuire al ridursi di esso.
Nell’eseguire torniture longitudinali gli utensili non devono investire il legno in direzione perpendicolare all’asse di rotazione, ma tagliano le fibre avendo una certa inclinazione verso destra e sinistra con un movimento a ventaglio.
La realizzazione di un nuovo soffitto in cartongesso su telaio di legno è una soluzione perfetta per rinnovare le stanze di casa sostituendo i vecchi ribassamenti
Nella ristrutturazione del soggiorno qui illustrata, come prima cosa, si rimuove la vecchia controsoffittatura per vedere in quale stato si trovi il vecchio soffitto. Nel caso in questione, considerando i vari buchi e i danni qua e là, risulta più conveniente la realizzazione di un nuovo soffitto in cartongesso, applicato però più in alto, in modo da lasciare maggiore spazio sopra gli infissi e dare una proporzione migliore alle dimensioni della stanza.
Dal vecchio al nuovo
Il vecchio ribassamento, rifinito con un perlinato verniciato di bianco, va interamente rimosso, inclusa tutta la struttura di sostegno sottostante.
Il nuovo soffitto in cartongesso si realizza invece con lastre applicate a un’intelaiatura di listelli di legno al posto della classica orditura in profilati d’acciaio. L’utilizzo del cartongesso per questo tipo di ristrutturazioni ha innegabili vantaggi, tra i quali anche la possibilità di applicare finiture che facciano sembrare il soffitto nuovo uguale a quello storico, con tanto di profili stuccati al perimetro e rosone al centro.
Spesso si usa applicare due strati di cartongesso; l’idea non è sbagliata, ma in molti casi, come questo che descriviamo, non è necessario.
Pur avendo un certa età, la casa è ben assestata, quindi il rischio che nel tempo avvengano fessurazioni è molto limitato.
Anche la seconda valida ragione per mettere il doppio strato, ovvero il potenziamento dell’insonorizzazione, in questo caso è meno determinante perché il piano di sopra fa sempre parte della stessa proprietà.
Diverso, per certi versi, il discorso dell’isolamento termico, che può essere anche superfluo se gli ambienti soprastanti sono riscaldati, ma in caso di non utilizzo risulta vantaggioso evitare dispersioni inutili. Per questo motivo, al di sopra dell’orditura, prima della posa del cartongesso, si sistema uno strato di lana di roccia in forma di materassini rettangolari.
Già negli anni ‘70 non era raro che si affrontassero lavori di ristrutturazione per controsoffitti in cartongesso di stanze con altezze elevate. Oggi le installazioni dei nuovi soffitti in cartongesso danno anche possibilità di aggiornare gli impianti come quello elettrico, integrandolo con nuove linee relative alla videosorveglianza e alla domotica.
Orditura con listelli e tavole
L’installazione dell’intelaiatura di sostegno inizia posando una fila continua di listelli sul perimetro della stanza. Per mantenere il livello a quota costante, lo strumento più efficace e rapido è la livella laser. Il fissaggio avviene con tasselli a espansione previa foratura della parete e del listello.
Con l’aiuto del filo traccialinee si marcano le posizioni dei listelli da fissare al soffitto, l’uno parallelo all’altro, a distanza di circa 1200 millimetri; la distanza è determinata solo per l’ottenimento della dovuta robustezza d’insieme, facendo in modo che i listelli siano equamente distribuiti sull’intera superficie.
Fissati i listelli a soffitto, anche questi con tasselli a espansione, si taglia una serie di tavolette uguali, di lunghezza sufficiente a coprire l’altezza del ribassamento prestabilito. Queste tavole vanno fissate con viti truciolari ai travetti messi in precedenza a soffitto e, dividendo l’estensione da coprire, risulta che si debbano mettere equidistanti a circa un metro l’una dall’altra. Essendo lunghe uguali, e il soffitto abbastanza regolare, non si va tanto per il sottile e si fissano rapidamente mandandole allo scontro superiormente.
All’estremità inferiore delle tavole si fissa una nuova serie di listelli orizzontali che devono rimanere allineati perfettamente con i primi listelli orizzontali, fissati a parete. In questo caso è necessario controllare bene con la livella laser che il loro bordo inferiore risulti a quota regolare e perfettamente in bolla. Nel caso in cui la tavola verticale risulti troppo lunga, se ne può eventualmente eliminare la sporgenza inferiore, ma in un secondo tempo, solo se andrà a interferire con la collocazione delle tavole di fissaggio del cartongesso.
Le ultime tavole che entrano a far parte dell’orditura sono larghe 95 mm e spesse 20 mm. Si avvitano con viti truciolari 4,5×50 mm a testa svasata nella direzione trasversale rispetto ai listelli messi appena prima. Dovendo fare da supporto diretto ai pannelli di cartongesso, la distanza tra l’una e l’altra deve essere calcolata bene: con i pannelli da 1200 mm di larghezza, messi longitudinalmente, si calcola che è meglio metterne 4 per ogni pannello, una ogni 400 mm.
L’orditura così realizzata risulta molto robusta. La prova che possiamo fare appendendoci a un unico listello non è un azzardo, perché grazie al fatto che gli elementi sono tutti saldamente avvitati fra loro, il peso si distribuisce in modo uniforme su un’area molto estesa e non si avvertono oscillazioni, tanto meno ondeggiamenti.
La distanza fra le tavole è tale da permettere il comodo inserimento dei pannelli di lana di roccia, seppure siano stati scelti di elevato spessore.
Le tavole tuttavia sono abbastanza vicine da sostenere i pannelli nel migliore dei modi. Completato l’inserimento, ci si accerta che i pannelli restino bene a contatto l’uno con l’altro, in modo da rendere uniforme e continuo lo strato di isolamento.
Soffitto in cartongesso – Posa dei pannelli
Nelle case storiche spesso le pareti non hanno perimetro con linee ben squadrate e rettilinee; quindi non conviene mai iniziare la posa dei pannelli partendo nell’angolo fra due pareti. Lasciando di lato lo spazio di un mezzo pannello, si traccia una linea ben squadrata rispetto alla parete di contatto sul lato corto del cartongesso. Si posa il primo pannello sulla linea e lo si fissa con le viti per cartongesso.
Quando si deve tagliare un pannello, è meglio lisciare il lembo tagliato con il surform.
Nelle giunzioni di testa fra due pannelli può essere utile bisellare leggermente il profilo con la lama del cutter, per il successivo migliore apporto di stucco.
Si prosegue nella posa dei pannelli sfalsandoli alla partenza, in modo che la giunzione di testa fra due ricada sempre a meta del pannello a fianco.
Come si può notare, avendo messo le tavole di sostegno a 400 mm di distanza l’una dall’altra, ogni pannello è attraversato da 2 file di viti nel mezzo e non una come avviene normalmente nell’orditura metallica.
Lo stucco si stende sulle giunzioni…
…poi si applica il nastro di carta…
…su cui si tira ancora uno strato di stucco.
Lastre e altri accessori da utilizzare
Il sistema di pendinaggio classico, utilizzato in caso di orditura metallica, si avvale di accessori come il gancio e la molletta registrabile.
Il gancio va fissato a soffitto con un tassello a espansione la cui vite fa presa nell’occhiolo. La molletta si inserisce nell’asta del gancio e va a incastrarsi nelle ali del profilato a C dell’orditura.
Lastre come le Knauf Diamant sono caratterizzate da un’elevata resistenza meccanica agli urti e ai carichi (sostengono senza problemi sino a 15 kg con un singolo gancio). Inoltre hanno resistenza al fuoco e offrono un eccezionale isolamento acustico.
Le lastre Knauf GKI, denominate anche Idrolastre, hanno la caratteristica di compensare senza deformazioni la presenza di elevate percentuali di umidità. Il loro impiego, oltre a essere ottimale nell’allestimento di bagni, è particolarmente indicato nelle ristrutturazioni di case storiche, in presenza di ambienti umidi.
Per appendere al soffito lampadari o altri oggetti da fissare in modo sicuro, si possono utilizzare i tasselli ad ancora, disponibili anche senza il tipico gancio.
Fatto il foro nel cartongesso, in un punto in cui non ci sia sotto un elemento portante, vi si inserisce l’ancoretta le cui ali, riaprendosi al di là del foro, ne impediscono la fuoriuscita e permettono di mettere in tiro il dado rendendo stabile il fissaggio. Il lampadario si appende al gancio dell’ancoretta.
In alternativa ci sono specifici tasselli come i Knauf Molly che si inseriscono nel foro, effettuato nella misura indicata.
Quando vengono messi in tiro si deformano al di là del cartongesso effettuando un’efficacissima tenuta.
Il pavimento in legno è da sempre molto amato, tanto che adesso si mette anche in bagno; nella ristrutturazione di un appartamento (pubblicata sul numero di FAR DA SÉ febbraio 2018) è stato realizzato addirittura il piatto doccia con gli stessi listelli in teak usati per il resto della casa, ovviamente dopo aver creato un’adeguata impermeabilizzazione e “chiuso” le fughe tra i listelli di legno con resine utilizzate per la nautica, uno spettacolo.
La parola parquet, con cui si definisce il pavimento in legno, era in origine il diminutivo di “parc”, “piccolo recinto con tavolato”, come una pista da ballo. Successivamente, la parola indicava i luoghi in cui si tenevano convegni e incontri e, dato che il pavimento della sala era di legno, la parola finì per indicare un rivestimento in legno, quindi il pavimento per le abitazioni di lusso.
Il legno, materiale versatile ed ecologico per eccellenza, anche come pavimento rivela le sue tante qualità: calore ed eleganza, varietà di colori, buon isolamento acustico e termico, resistenza. Abbiamo esempi giunti fino a noi di parquet d’epoca medievale e addirittura romana. Già i nostri antenati, 3000 anni prima di Cristo, ricoprivano i pavimenti delle abitazioni con grossolani pezzi di legno, mentre in epoca romana si mettevano a punto tecniche migliori per ottenere tavole di legno che si posavano con geometrie e a spina di pesce… i nostri avi, antesignani in tutto!
Nei dipinti degli artisti fiamminghi (XXV e XXVI secolo), tra i ricchi dettagli degli interni, possiamo ammirare lucidi parquet che nel ‘600, grazie alla creatività e al talento degli artigiani, venivano realizzati con intarsi, arabeschi, fregi, figure: cesti di frutta e disegni floreali assemblati con colla di pesce o albume d’uovo.
Nel ‘700 tutti i palazzi nobiliari e le residenze di re e principi avevano pregiati parquet che diventarono un vero e proprio status symbol; opere stupende, basti pensare ai famosi parquet dello Juvarra di Palazzo Madama a Torino.
Venendo ai nostri secoli, nel ‘900, epoca che inizia a rifiutare il decoro con la nascita del Bauhaus, lo stile che antepose la funzione alla forma, mettendo le basi dell’architettura moderna per minimalismo e linearità, anche il parquet perde il pregio degli intarsi e delle lavorazioni scenografiche. Durante l’epoca fascista, con l’uso di italianizzare le parole straniere, il parquet è tradotto in “tassellato” per poi tornare alla denominazione classica dopo il 1945.
Una storia interessante, come interessante è tutto ciò che riguarda questo prodotto dal fascino intramontabile anche ai giorni nostri; da pagina 6 troverete un dossier che fa luce sugli aspetti più legati al “fare” di questo pavimento davvero speciale.
La lunetta per tornio sorregge il pezzo da tornire; il copiatore per legno invece ripete all’infinito una sagoma scelta realizzando tanti elementi uguali
La lunetta è un accessorio del tornio per legno indispensabile per tornire elementi affusolati con sezione degradante e con varie sagomature, per tornire un tondino lungo e sottile come supporto intermedio per evitare che il tondino possa vibrare, flettersi o addirittura rompersi. Viene fissata al bancale e si inserisce il pezzo da lavorare tra i supporti con cuscinetti. Si fa ruotare manualmente il pezzo per controllare che non vibri.
Si monta il poggiautensile in prossimità dell’estermità da lavorare e si rifinisce la parte con ilbedano o l’intagliatore. La lunetta per tornio legno sopporta le spinte trasversali dell’utensile, ma non può sostituire il compito della contropunta.
L’estro inventivo è fondamentale per realizzare pezzi originali, ma ripeterlo “in serie” è un po’ difficile. Per questo c’è il copiatore, accessorio che “tasta” una sagoma data e la ripete tornendo il grezzo quante volte si vuole.
La lunetta
Le lunette per tornio sono formate da un supporto che si monta sul bancale e reca nella parte superiore tre morsetti scorrevoli radialmente e bloccabili con viti di tenuta. I morsetti portano all’estremità un cuscinetto a sfere che rotola sulla superficie del legno da tornire.
Le lunette si usano solo per la tornitura longitudinale e hanno la funzione di sostenere il pezzo da tornire quando si lavora l’estremità a sbalzo. Oppure si utilizzano quando si tornisce un tondino il cui diametro è piccolo rispetto alla lunghezza.
Il copiatore
Se lavorando al tornio inventiamo la sagoma di una colonnina, di una gamba di tavolo, di una ciotola e vogliamo ripetere la stessa sagoma per diversi pezzi uguali, non possiamo lavorare a mano libera.
Bisogna applicare al tornio il copiatore che può essere di due tipi: con sagoma di riferimento data dal contorno del pezzo finito, oppure con sagoma riportata su lastra il cui profilo riproduce, in scala 1:1, il contorno del pezzo da costruire.
Il primo tipo è più comodo perché con esso si evita di costruire la sagoma dell’oggetto, ma è meno diffuso perché permette la copiatura soltanto longitudinale, anche se è la più usata.
Il secondo tipo consente di fare torniture longitudinali, e, ruotando di 90° il copiatore, anche quelle trasversali. Il copiatore è composto da un supporto metallico che si fissa sul bancale del tornio. Ha una guida sulla quale scorre un carrello che porta il gruppo tastatore-utensile.
Il tastatore, in genere una rotella o una sferetta, segue il profilo della sagoma mentre l’utensile, solidale con esso, incide il legno da tornire.
De’Longhi Home Radiators offre una gamma variegata di prodotti studiati per riscaldare la tua casa
Termoarredo
Il classico termoarredo diventa protagonista in ogni bagno per garantire il massimo comfort, ma allo stesso tempo per arredare. Disponibile in 4 altezze e 6 larghezze, nelle versioni acqua o elettrica.
Finiture bianco, cromato e colorato a richiesta. A partire da euro 39,00
Multicolonna
I radiatori tradizionali ad acqua sono la soluzione ideale per gli impianti di riscaldamento grazie alla loro notevole resa termica che garantisce un calore avvolgente e un comfort ideale in tutta la casa.
L’ampia gamma di soluzioni disponibili, la loro modularità e il design elegante e distintivo consentono ai multicolonna di adattarsi perfettamente a ogni esigenza e tipologia abitativa. A partire da euro 19,00
Doll
La leggerezza per riscaldare ancor più velocemente. Grazie alla tecnologia a secco, il calore è concentrato nei tubi per massimizzare l’apporto convettivo.
All’interno è presente un cavo scaldante in silicone, nessun utilizzo di fluido. Vantaggi: calore veloce, peso ridotto.
Disponibile in due potenze, finiture bianco e antracite. A partire da euro 79,00
Ottavio
Ottavio è il nuovo termoarredo elettrico in kit che si monta con facilità, basta collegarlo a una presa elettrica e inizia da subito a scaldare l’ambiente e a mantenere asciutte le salviette.
Disponibile in due dimensioni e potenze, quattro finiture (natural aluminium, matt white, matt black, satin gold) per abbinarlo al bagno, accessoriabile con piedini e rotelle per spostarlo con facilità. A partire da euro 59,00
Questo schiaccianoci in legno fai da te è realizzato con liste di rovere e componenti in acciaio inox; è di fatto un elettrodomestico con una parte meccanica affidata al motore di un avvitatore
Questo schiaccianoci in legno motorizzato è alimentato a batteria (sarebbe scomodo e antiestetico arrivare al centro tavola con un cavo elettrico). Il progetto consiste in una grossa componente in liste di rovere, divisa in 4 scomparti di cui tre fissi, con funzione di contenimento della frutta secca (noci, arachidi, mandorle, ecc) da sgusciare, e una per la raccolta dei gusci rotti, per questo amovibile, in modo da poter essere svuotata più comodamente.
Il corpo ligneo ha anche la funzione di contenere e supportare la parte attiva dello schiaccianoci, di cui elemento cardine è un tubo a sezione quadrata 50×50 mm di lamiera inox spessa 1,5 mm. Il tubo, sostenuto verticalmente dalla struttura di legno che lo accoglie al centro, contiene il motore di un vecchio avvitatore a batteria da 7,2 V.
Motore e batteria
Il motore di questo schiaccianoci in legno è orientato con l’asse secondario verso l’alto; a questo si fissa un tubetto con filetto interno M10 cui si accoppia una vite collegata in modo libero a una piastra inox di forma quadrata, in grado di scorrere all’interno del tubo 50×50 mm.
Il tubo quadro termina con un coperchio che fa da scontro all’azione dello schiaccianoci; non c’è bisogno di finecorsa, perché il motore ha la coppia regolabile e non è difficile trovare il valore giusto per ottenere lo spacco e, se si insiste, far intervenire la frizione.
L’alimentazione del motore consiste in due batterie da 7,2 V messe in parallelo; ne sono state usate due per avere maggiore disponibilità di amperaggio e di conseguenza più efficacia.
Per la ricarica si usa un alimentatore esterno, uno a 9 V, per cui si deve aggiungere un riduttore di tensione per non rovinare le batterie da 7,2 V.
Batterie, riduttore di tensione e circuiteria elettrica sono sistemati nella base di supporto di legno dello schiaccianoci, mentre nel tubo quadro, oltre al motore e al meccanismo, sono collocati due interruttori: quello a due posizioni decide la direzione di rotazione del motore, il secondo è il pulsante di azionamento. Premendolo, la piastrina sale e spacca il guscio, poi si inverte la rotazione e la morsa si allenta.
Base schiaccianoci legno
Rovesciando lo schiaccianoci di legno, si nota al centro lo sportello di accesso al vano motore. Tuttavia, l’intero pannello inferiore è amovibile, svitando le viti che lo fissano su tutto il contorno. Sotto il pannello si trova collocata tutta la restante parte di circuiteria elettrica, incluso riduttore di tensione e 2 batterie da 7,2 V.
Lateralmente al basamento dello schiaccianoci, per una migliore fruibilità, sono collocati il led che indica lo stato di carica delle batterie e la presa coassiale per l’alimentatore di ricarica.
Costruzione della ciotola ottagonale
La vista in pianta del disegno mette in evidenza la conformazione ottagonale dell’oggetto; in realtà gli 8 lati del bordo superiore convergono su un pannello di fondo quadrato. All’interno ci sono 4 setti divisori che originano dal centro di 4 degli 8 lati e convergono verso il centro dell’ottagono, senza raggiungersi, perché lasciano uno spazio quadrato per l’inserimento del tubo quadro di acciaio inox in cui sono situati il motore e il meccanismo di spacco.
Per costruire la ciotola si usano pannelli di lamellare di rovere, realizzati unendo con colla vinilica un buon numero di listelli di tale essenza, avanzati dopo la posa di un parquet.
La costruzione inizia dal pannello d’appoggio quadrato; i suoi bordi vanno bisellati, così quelli dei 4 pannelli che vi si devono collegare, in modo che i pannelli stessi restino aperti con un angolo di 123,5°.
Per calcolare quali devono essere gli angoli da impostare sulla sega circolare per realizzare i pezzi, ci si aiuta con un goniometro e una falsa squadra.
Qualche prova su pezzi di scarto, con relativa verifica, permette di evitare errori grossolani.
Le bisellature vanno realizzate anche sui lati superiori di giunzione, dopo aver effettuato i tagli necessari per passare da 4 a 8 lati.
Un unico comparto dei 4 presenti è amovibile per poterlo svuotare comodamente dai gusci rotti. è tenuto in posizione da 3 calamite da tende e rispettive piastrine, fissate in posizioni ad hoc.
La parte attiva e le pinze in più
Tutto ciò che non è legno concorre alla realizzazione del meccanismo di spacco dei gusci. Come detto, gli elementi sono tutti di recupero: il motore di un avvitatore, 2 batterie compatibili, un alimentatore, un riduttore di tensione, tubo quadro inox, plexiglas ecc.
Forata la fascia laterale del basamento, si fissa la presa da pannello per l’alimentazione esterna; i collegamenti elettrici portano subito al riduttore di tensione.
Il meccanismo di spacco termina con la piastra di acciaio inox conformata per accogliere meglio i frutti, che scorre azionata dal motore all’interno del tubo quadro. L’apertura frontale nel tubo serve per inserire noci e mandorle e poi recuperarle dopo lo spacco.
Il meccanismo lavora mediante un tubo filettato M10, solidale con l’asse del motore.
Azionando il motore, la vite inserita nel tubo sale o scende, provocando l’elevazione o l’abbassamento del pressore. Un pezzo fisso, sempre di lamiera inox, è fissato in testa al tubo quadro; questo si contrappone alla pressione esercitata dal pressore sottostante, quando è in spinta verso l’alto. Davanti è incernierato lo sportellino di plexiglas che chiude l’apertura.
Nel disegno, la vista laterale mostra i margini di movimento delle parti in gioco e il posizionamento della cerniera dello sportello.
Sul cappello del tubo di spacco, c’è il portapinza schiaccianoci fatto sempre con i listelli di rovere. Costruito il contenitore, si praticano due fori distanti fra loro…
…e grandi abbastanza per farvi entrare le impugnature delle pinze (una prova di verifica è doverosa).
La finitura a olio mette in evidenza le fibre del legno di rovere.
Il portapinza di legno si lega al coperchio inferiore mediante 4 viti da legno; il coperchio, invece, si blocca sui fianchi del tubo quadro con 4 viti filettate, a testa svasata.
