La friggitrice fai da te elettrica con cestello rotante e regolazione di temperatura, in materiale di recupero
Le regole per ottenere un buon fritto sono la scelta dell’olio adatto, meglio di tutti l’extravergine di oliva che non si altera, la corretta temperatura, e possibilmente una miscelazione costante del cibo in frittura. Così ci suggerisce il nostro lettore Giovanni Attolini, che di fritture dimostra di intendersene. Tant’è vero che non si è accontentato della classica padella, ma si è costruito una friggitrice fai da te elettrica su misura, con una regolazione di temperatura in funzione del cibo da friggere, e con un miscelatore collegato al cestello, per farlo ruotare in continuazione. La maggior parte del materiale per costruire la friggitrice fai da te è di recupero e il costo totale è di circa 15 euro.
Preparazione dei pezzi e assemblaggio della friggitrice fai da te La resistenza viene piegata con cautela a L per adattarsi alla pentola, in modo che i collegamenti elettrici siano più alti dell’orlo. Da tre pezzi di lamiera si ricavano la scatola per i collegamenti elettrici e il supporto per il motorino; in particolare, il coperchio sagomato a U ha i fori per la spia, l’interruttore e per le viti di fissaggio alla base; questa è piegata a U con due linguette superiori nel senso della larghezza per la giunzione con il coperchio, e porta i fori per la resistenza e l’alimentazione, il foro laterale da 50 mm per il termostato, un foro sul fondo a cui si salda uno spezzone di tubo per la sonda. Dalla parte opposta al foro del termostato si realizza una fessura per inserire il supporto del motorino, costituito da una piastra rettangolare a cui è saldata una linguetta verticale. Inseriti tutti gli elementi, realizzati i collegamenti elettrici e fissati i pezzi con viti, si predispone il cestello, privato del manico originale, attraversato in sommità da due tubetti paralleli in acciaio uniti da un blocchetto di alluminio con bullone centrale che fa da perno, accoppiato a un chiodo che fa da chiavetta per attaccare e staccare il cestello al motorino.
Cosa serve per costruire una friggitrice fai da te:
Lamiera inox spessa 0,4 mm (1 pezzo 120x240mm; 1 da 280×100 mm; 1 da 90×75 mm);
spezzone tubo inox Ø 6 mm;
tondino inox Ø 3 mm;
connettore,
morsettiera e cavi elettrici;
1 resistenza di forno elettrico;
1 motorino per girarrosto;
1 interruttore;
1 spia luminosa da 220 V;
1 pentola inox capacità 3 litri ;
1 termostato con sonda da 30 a 320°C;
1 cestello in acciaio;
1 piastra alluminio,;
1 bullone;
viti varie dimensioni
Progettare una friggitrice fai da te
Schema elettrico di una friggitrice
Usufruendo di un connettore precedentemente fissato alla base della scatola si realizzano i collegamenti come indicato: la resistenza è collegata al termostato e nel circuito si inserisce la lampadina spia che si accende quando la resistenza è in funzione; al termostato è collegata la sonda di temperatura. Il motorino è comandato da un interruttore. La corrente di rete arriva alla morsettiera, da cui partono anche le linee di terra, che mettono in sicurezza tutte le parti metalliche.
Il supporto del motorino
Il supporto del motorino con la linguetta saldata, la base e il coperchio della scatola in lamierino piegato, predisposti con fori e sonda; la resistenza piegata a 90°, il motorino, la spia e l’interruttore, tutti recuperati da un vecchio forno elettrico. La nostra friggitrice fai da te è pronta per essere utilizzata!
Per realizzare questo bellissimo quad giocattolo fai da te in legno occorre un grosso lavoro di falegnameria che probabilmente farà divertire più chi lo realizza che chi lo dovrà usare
Quad sta per quadriciclo, da anni di moda nel campo dei mezzi di trasporto, via di mezzo fra il ciclomotore ed il fuoristrada. Con figli e nipoti sempre attenti alle novità del mercato, costruire per loro un quad giocattolo è un grande piacere.
Un Quad giocattolo a tutta falegnameria
Questa costruzione è destinata ai lettori più esperti che spesso ci rimproverano di proporre realizzazioni troppo semplici ed elementari. Qui, fra tagli curvi e sbiechi, torniture, incastri, fori assiali e pannelli curvati troveranno pane per i loro denti ed utilizzo per tutta l’attrezzatura. Il quad giocattolo è destinato ad essere montato su una molla che, in misura ridotta, permette al veicolo gli stessi movimenti dei tori meccanici in voga negli USA (ma anche da noi in molti stabilimenti balneari e parchi giochi), il quad giocattolo dev’essere quanto più robusto sia possibile. Molta attenzione va posta nel collegare alla macchina il manubrio al quale si attacca il bambino e che sopporta tutte le manovre di spinta e tiro sia avanti e indietro sia laterali.
Struttura solida
Nell’elenco del materiale è indicato il lamellare di pino da 18 mm, ma la stessa solidità è garantita dal multistrato di betulla di pari spessore, un po’ più caro, più facile da tagliare, soprattutto in curva, e da tornire, ma più difficile da rifinire sui bordi. Tutti i pezzi della scocca portante (7, 8, 9 e 10) sono uniti fra loro con spinatura cieca, per quanto sarebbe preferibile incastrare nelle 2 pareti i 5 rettangoli, allungati di 36 mm, con una coda di rondine piatta bloccata con spine (cieche o passanti). Non del tutto da escludere l’uso, interno, di piastrine metalliche ad L 60×60 mm. I parafanghi del quad fai da te ed i loro supporti 11, non soggetti a sforzi, si incollano alle pareti 7, così come i raggi interni delle ruote 6 ai relativi dischi 5. E’ importante fissare bene il manubrio 17 con un paio di viti M8x80 mm che attraversino il suo piede ed i pezzi 16 e 15. Il “tacco” 20 ne nasconde le teste, incassate a filo piano.
DIFFICOLTA’: notevole per la quantità e la forma dei pezzi che richiedono tagli molto precisi. TEMPO: senza una ricca attrezzatura non meno di un paio di giorni. COSTO: sui 150 euro di legname, più la molla e l’eventuale blocco di cemento per la base.
Cosa serve per realizzare un quad giocattolo in legno fai da te (misure in mm)
PER IL SUPPORTO:
Pino preferibilmente impregnato a caldo e sottovuoto: 2 travetti (1) 70x70x1350.
Multistrato marino da 18: due specchi di base (2) 800×600; 1 crociera (3) 510×510; 1 supporto scocca (4) 150×510.
Pino preferibilmente impregnato a caldo e sottovuoto: 1 spalliera e un portaretro (22) 40x30x186 (ricavabili da un travetto 30x50x186 tagliato di sbieco a 75°).
Pino o legno duro Ø 28: 2 assi ruote (23) da 510; 2 impugnature (24) da 130.
Compensato di pioppo da 4 (prima misura contro vena faccia esterna): 1 parafango posteriore (25) 461x 500; 1 parafango anteriore (26) 506×500; 4 copriruota (27) 110×917 circa.
Inoltre: circa 1,20 metri mezzo tondo 20×10 (griglia radiatore); 4 dischi Ø 35×12 (tappi assi ruote); una molla completa di attacchi e, eventualmente, un blocco di cemento da interrare; 6 bulloni testa tonda con quadro M10x90 con rondelle a ventaglio e dadi autobloccanti per unire i pezzi 1 e 2; viti; spine Ø 8; chiodini zigrinati; colla vinilica da esterno; materiale di finitura.
Tutti i pezzi si possono ricavare da due sole tavole di lamellare come da questo affollato disegno. Più comodo, ai fini del taglio, spostare un disco 5 e un pezzo 12 sulla tavola minore così da avere più agio per il taglio di tutti i restanti pezzi.
Scocca del quad
Gli elementi più complessi del quad giocattolo sono le due fiancate che, se il seghetto alternativo è abbastanza potente, è meglio tagliare assieme (unendole con quattro chiodi piantati al centro delle espansioni semicircolari e sui bordi di quelle squadrate), risparmiando tempo e garantendo una maggior uniformità. I tagli vanno poi accuratamente levigati.
I fori per il passaggio degli assi delle ruote si aprono con una mecchia Ø 28 mm. Prima di usare la mecchia conviene segnare i centri con un foro passante Ø 3 mm sulle tavole accoppiate.
Le due fiancate sono collegate a formare la scocca portante dai pezzi rettangolari 8, 9 e 10, chiusi fra le pareti con spinatura cieca. Migliore la tenuta (e la durata del quad giocattolo) con spine a vista, bloccate con biette o incastrando i pezzi, debitamente prolungati di 36 mm, con robuste code di rondine piatte bloccate da spine (più eleganza o più sicurezza?).
I parafanghi sono sostenuti dai pezzi 11, quattro a forma di pipa e quattro listelli curvi larghi 25 mm (nella foto) il raggio esterno della curva di tutti i pezzi è di 120 mm.
Dato che i pezzi 11 non hanno altro compito che reggere i due fogli di compensato che formano i parafanghi, non occorre che siano fissati alle fiancate in modo particolarmente solido. Basta solo incollarli e metterli sotto pressa per il tempo necessario a che la colla asciughi bene.
I reggi parafango 11 si incollano alle fiancate prima di montare la scocca, già predisposta per la spinatura o gli incastri e collaudata “in bianco”. Anche se lo spessore del materiale dà già garanzia di squadratura (se i tagli sono stati fatti correttamente), questa va curata attentamente.
Rifiniture e parafanghi
gli otto listelli 14 coprono la curva che sale dal sedile al manubrio per cui, per adattarvisi, ne vanno bisellati di 5° con la pialla i bordi lunghi.
per tenerli in pressa in curva durante la presa della co
lla occorre inserire, fra la ganascia mobile del morsetto ed il legno, degli spessori di gomma a cui foglietti di carta evitano di incollarsi.
i parafanghi si ricavano da fogli di compensato da 4 mm larghi (direzione della vena esterna) 500 mm. In quello posteriore, lungo 461 mm si apre una finestra di 186×331 mm. In quello anteriore, lungo 506, la finestra misura 186×342 mm. Il taglio viene meglio col cutter che col seghetto alternativo che controvena “strappa”.
per incollare e tenere in pressa i parafanghi occorrono strettoi con le ganasce lunghe almeno 155 mm. In mancanza si può rimediare con chiodini zigrinati da affondare sotto filo piano e poi stuccare, con qualche giro di nastro autoadesivo ben tirato, con cordoni elastici (ci vuole attenzione, tendono a scappare) o con strettoi a cinghia.
Ruote leggere
i dischi delle ruote hanno per 7 mm un diametro esterno di 300 mm che poi si riduce a 292 creando la flangia di appoggio per il compensato da 4. Per il lavoro si usa la fresatrice guidata a compasso.
al centro esatto dei dischi si apre un foro passante Ø 28 mm. Per evitare che la punta, uscendo, strappi le fibre, conviene fare il foro prima da una faccia facendo uscire solo la punta di guida della mecchia e poi dall’altra, usando il forellino come centro.
su due diametri ortogonali di ogni disco si incollano, a filo della flangia, i raggi interni.
si comincia avvitando un capo del nastro di compensato a filo della mezzeria di un raggio.
si continua, con abbondante colla, a fissarlo sulla flangia, fino a chiudere il giro, tagliandolo a filo del capo iniziale. Chiodini o strettoi a cinghia completano il lavoro. Fra i tanti sistemi di fissaggio studiati per facilitare il lavoro degli artigiani (e di conseguenza anche di chi fa da sé) un posto d’onore va riservato agli strettoi a cinghia, facili da trovare nei negozi e nei magazzini di bricolage e abbastanza economici. Questi attrezzi sono sostanzialmente formati da una cinghia (o una corda) e da un’impugnatura munita di un dispositivo di avvolgimento che permette di tenderla fortemente. Nella confezione sono sempre compresi anche accessori a squadra (o con altri angoli) in cui far scorrere corda o cinghia e da bloccare sugli spigoli di uno stipo o di un cassetto, mantenendoli in pressa e in quadro. Senza tali accessori, sempre facilmente smontabili, questi attrezzi si prestano ottimamente a tenere in pressa anche pezzi curvi.
Le ruote girano folli sull’asse che a sua volta gira folle nelle espansioni delle fiancate. Una ghiera ad anello Ø esterno 60 ed interno 28 mm, avvitata sull’asse, lo tiene in sede.
Asse delle ruote e manubrio
Il supporto dell’impugnatura è costituito da due T incollate assieme (meglio se a vena invertita), bisellate alla base con un angolo di 35°. Nei capi dell’asta della T va aperto un foro cieco Ø 28×40 mm (ci vuole una certa abilità per centrarlo esattamente e mantenerlo in linea) .
Nei fori si calzano ed incollano le due impugnature, magari rinforzando l’unione con una spina passante. Dietro la T si vede uno dei due pezzi 15 con il lato bisellato a 35° aperto dallo scarico per la base della T.
Quad giocattolo sulla molla
Il quad giocattolo può farsi mobile, per usarlo dentro casa o in un cortile lastricato, montandolo su un basamento di travetti e multistrato abbastanza lungo e largo da assicurarne la stabilità su ogni pavimento esterno o interno oppure, se si prevede di usarlo per diverse stagioni, via via che figli e nipoti crescono, lo si può montare, fisso, in un prato, su un blocco di calcestruzzo armato da affondare nel terreno. Il blocco, completo dei suoi attacchi, si acquista dove sono in vendita le speciali molle. Se non si vuole affrontare la spesa, non indifferente, di una molla specifica per questo tipo di giochi, conviene recarsi presso un demolitore di camion o macchine agricole e simili e cercare una molla di recupero (sui 150 mm di diametro e di lunghezza, con filo Ø almeno 15 mm) abbastanza resistente da stringersi senza però chiudersi del tutto quando ci si monta sopra. In questo caso è evidente che il blocco di calcestruzzo va gettato, completo di prigionieri filettati cui fissare la molla tramite un ferro piatto 10x70x200 mm circa, in base alle dimensioni di questa. Le molle per questo tipo di giochi da giardino sono molto robuste e vengono vendute già dotate delle piastre e degli attacchi a “grillo” che ad esse le bloccano. Nella base di multistrato si aprono le finestre per l’alloggiamento dei dadi delle piastre ed i fori passanti per i bulloni di fissaggio. Alla piastra superiore della molla si avvita la crociera 3 e su questa il supporto scocca 4 che entra a misura tra le fiancate del quad, alle quali si fissa o con spine passanti dall’esterno (poi coperte dai predellini 12) o, dall’interno e prima di montare il sedile, con robuste piastre metalliche ad L.
Editoriale tratto da “Far da sé n.457 di Dicembre 2015/Gennaio 2016”
Autore: Nicla de Carolis
Affascinante vedere le tavole illustrative degli undici volumi dedicati alle arti e ai mestieri nella mitica Encyclopédie di Diderot e d’Alembert, la maggiore impresa culturale dell’illuminismo, pubblicata nel 1772, che aveva l’obiettivo di riesaminare tutto il sapere umano divulgandolo sulla base della conoscenza positiva e di promuovere la diffusione di una cultura nuova, critica e completa, riguardante tutti gli aspetti dell’attività umana. L’Encyclopédie ha così dedicato anche attenzione alle tecniche e al lavoro, nella convinzione che fosse giunto il momento di considerare il lavoro manuale degno della stessa ammirazione che l’opinione pubblica riservava al sapere umanistico e alle arti liberali. Fu qualcosa di assolutamente innovativo che segnò una rottura rispetto alle enciclopedie precedenti impostate più sull’elaborazione di concetti universali che sulla diffusione di conoscenze utili nella vita quotidiana. Per fare questo Diderot iniziò a frequentare le botteghe degli artigiani e si procurò addirittura alcune macchine per imparare, usandole, a scrivere in modo adeguato del loro funzionamento. Nel discorso preliminare d’Alembert scrisse che per trattare questi argomenti si doveva far ricorso agli artigiani. “Ci siamo rivolti ai più abili di Parigi e della Francia intera. Ci siamo presi la briga di andare nei loro laboratori, di interrogarli, di scrivere sotto loro dettatura, di sviluppare i loro pensieri, di ricavarne i termini specifici della loro professione, di stenderne delle tavole, di definirli. […]. Ma la scarsa abitudine di scrivere e di leggere dei testi sulle arti rende le cose più difficili da spiegare in modo intelligibile. Di qui il bisogno di figure. Uno sguardo a un oggetto o una sua rappresentazione ci dice di più di una pagina di discorso. Abbiamo mandato dei disegnatori nei laboratori; sono stati presi schizzi delle macchine e degli utensili; non si è tralasciato nulla di quello che si poteva mostrare distintamente agli occhi”. Ci entusiasma la forza con cui questi grandi intellettuali del ‘700 (l’opera coinvolse oltre 160 collaboratori di primissimo ordine) si sono impegnati per dare cultura e informazione a tutti nonostante l’opposizione cattolica e calvinista che sentiva in questa apertura al sapere una perdita di potere sul popolo. Ci gratifica vedere che la loro divulgazione era fatta di immagini, allora le foto non c’erano quindi di disegni passo passo, che ricordano molto le nostre sequenze fotografiche. Vi lascio al piacere di questa tavola di disegni sul lavoro del tappezziere tratti, appunto, da l’Encyclopédie ou dictionnaire raisonné des sciences, des arts et des métiers in attesa del prossimo numero di FAR DA Sé a febbraio 2016.
Un interfono per casco serve per rimanere in contatto senza doversi distrarre dalla guida, sia con il proprio passeggero sia con gli altri centauri quando ci si muove in gruppo; ma si può anche ascoltare musica o farsi guidare dal GPS verso la meta…
A lcuni tragitti, durante i viaggi in moto, rischiano di essere un po’ noiosi se non si può comunicare con il proprio passeggero; con gli amici al seguito su altre moto si finisce per esprimersi a gesti, distraendosi dalla guida, e per scambiare due parole occorre fermarsi. L’interfono per casco è uno strumento indispensabile per chi macina chilometri su due ruote: non solo si può comunicare quando si è in compagnia, ma si possono seguire le indicazioni vocali del navigatore, ascoltare musica o notizie e, soprattutto, si può rispondere alle chiamate in arrivo sul cellulare. Insomma, è come muoversi in auto, però con la fluidità della moto. I kit interfono per casco che permettono tutto questo si trovano in commercio a prezzi compresi, indicativamente, tra 200 e 400 euro la coppia, ma non tutti hanno una compatibilità universale: alcuni, proposti dalle case produttrici di caschi, possono essere montati solo su determinati modelli, per cui occorre accertarsi della possibilità di installazione sul proprio; altri permettono solo alcune funzioni accessorie (GPS, radio, mp3, cellulare). C’è poi chi rimane affezionato al sistema a fili piuttosto che al wireless, accontentandosi di comunicare solo con il proprio passeggero, beneficiando di un segnale più chiaro, ma dovendo ricordare di staccare il collegamento prima di scendere dalla moto.
Per installare un interfono per casco bisogna rimuovere l’imbottitura
Per installare l’interfono per casco e far passare i fili bisogna rimuovere l’imbottitura interna del casco, quasi sempre facilitata da fissaggi a velcro.
I kit standard comprendono altoparlanti e microfoni (per una o due persone, a seconda delle versioni) da collegare con semplici faston e il dispositivo che permette di comunicare wireless.
Come installare l’interfono moto
Una piastrina sagomata permette il fissaggio del microfono e del dispositivo wireless alla base del casco. Si può scegliere tra due sistemi di fissaggio già predisposti: tramite biadesivo o a morsetto.
Il microfono montato su astina flessibile semirigida va incastrato in sede e fissato con una coppia di vitine al supporto.
Preferibilmente il montaggio va effettuato sul lato sinistro del casco, in posizione opportuna per agire sui tasti di comando. In questo caso si è optato per il fissaggio a morsetto.
Un distanziatore di plastica, eventualmente rimovibile, permette di adattare il fissaggio allo spessore del casco.
Gli altoparlanti sono predisposti con velcro e adesivo; il loro montaggio in corrispondenza delle orecchie è facile, ma bisogna che rimangano distanziati da esse quanto basta a percepire anche i rumori esterni ed eventuali avvisatori acustici di altri mezzi.
I cavi vanno disposti in modo da poter effettuare i collegamenti: forma degli spinotti e colori differenziati rendono impossibile commettere errori nei collegamenti. I fili vanno poi distesi lungo il perimetro interno del casco, evitando pieghe.
L’apparecchio che permette la comunicazione wireless va collegato all’impianto e incastrato nelle sedi asolate sul lato esterno della piastrina.
Si può rimontare l’imbottitura interna e testarne il corretto funzionamento.
l dispositivo di comunicazione utilizzato in questa sequenza è il Midland BT Next, idoneo al collegamento wireless con interfoni di marche diverse grazie alla funzione “Universal Intercom”. Si tratta di un apparecchio stereo Bluetooth 3.0 spesso 18 mm con il quale possono tenersi in comunicazione fino a 6 persone nel raggio di 1,6 km; dispone inoltre di radio integrata FM con RDS e collegamenti Bluetooth a cellulari, mp3 e navigatori GPS, attivi anche durante la connessione pilota/passeggero e moto/moto. Abbinandolo al ricetrasmettitore G8BT si ha la possibilità di comunicare senza limiti di utenti e parlare fino a 12 km di distanza; un pratico accessorio optional è il telecomando wireless da manubrio, per il comando delle funzioni senza staccare le mani dalla guida. Il BT next è il modello top di una gamma che comprende 3 prodotti: la confezione singola costa euro 219, mentre la confezione Twin (due apparecchi) costa euro 399; l’apparecchio è alimentato da una batteria al litio ricaricabile che garantisce fino a 10 ore di autonomia. Midland
Cosa si intende con decorazione grondaie? I terminali delle grondaie possono essere semplici doccioni, ma perché sprecare una così bella occasione per decorare la casa? Trasformiamoli in draghi della pioggia!
Le grondaie di piccole dimensioni a volte non sono nemmeno convogliate nei pluviali, ma si fanno semplicemente sgocciolare a terra, possibilmente lontano dal muro. Con pochissimi pezzetti di rame si può praticare la decorazione grondaie trasformando l’anonimo tubo di scarico in una gargolla dall’aspetto di un dragone fantastico.
Serve un pluviale di rame da 80 mm lungo circa 500 mm, qualche pezzo di lamiera di rame, argentana per saldature e tre rivetti. La dotazione di utensili necessaria si limita a un paio di cesoie, pinze con le punte, un trapano con punta da 4 mm, una forbice robusta da elettricisti e un cannello a gas. La figura del dragone deve essere semplificata al massimo pur continuando a evocare l’aspetto di una bestia terrificante. Gli elementi essenziali sono cinque: cresta, occhi, naso, denti e lingua. La cresta si ricava da una striscia di lamiera piana alta 60 mm e lunga 150. La ritagliamo con un andamento curvo e pratichiamo una serie di intagli a V per ottenere la frastagliatura.
Il naso si compone di un paio di strisce larghe 10 mm e lunghe circa 250 mm arrotolate a S. La parte posteriore serve da sostegno all’occhio, ricavato da un dischetto sul cui bordo si ritagliano tanti triangolini. I due pezzi si uniscono con l’argentana che mantiene lucida la parte esterna dell’occhio anche quando l’ossido annerisce il resto del rame. Le zanne sono due semplici sfridi tagliati a triangolo e si sistemano nella bocca giusto sotto il naso in modo da poter unire tutti gli elementi con due soli rivetti.
La lingua è una lunga striscia di rame da 10 mm la cui estremità è tagliata e rifilata per risultare biforcuta. Purtroppo raramente si alza la testa dal proprio cammino per cui il nostro gargoyle, attaccato al canale di gronda, ha scarse possibilità di essere apprezzato, ma ciò non gli impedisce di continuare a tenere lontano i demoni dalla nostra casa come hanno fatto per secoli i suoi colleghi scolpiti nella pietra delle cattedrali gotiche. Iniziamo quindi ad abbellire i nostri pluviali!
Come praticare la decorazione grondaie
Si comincia con il tracciare la bocca con un pennarello, immaginando che il pluviale sia intersecato da due piani convergenti verso il centro.
Con una cesoia da lattoniere tagliamo via la parte di scarto rimanendo lontani dalle linee gialle, poi perfezioniamo il taglio asportando sottili strisce di rame fino a ottenere una curvatura elegante e soprattutto simmetrica.
Togliamo le sbavature dal taglio con una lima arrotondando il bordo della bocca. Il rame è molto tenero e la lima riesce in poco tempo a delineare il profilo desiderato.
Fatta la bocca, si disegna la cresta su un pezzo di lamiera piana, tracciando sulla parte inferiore una striscia larga circa 10 mm che viene piegata alternativamente a destra e sinistra per creare una superficie curva da appoggiare sul tubo.
Si preparano il tubo e la cresta per la saldatura lucidando le superfici affacciate con un pezzo di tela abrasiva e spalmandole con pasta decapante per favorire l’adesione dell’argentana. Infine si riscaldano i pezzi con un cannello fino a poter fondere il metallo d’apporto.
La cresta è brasata solidamente, ma non bisogna scordare di pulire accuratamente le superfici sporcate dalla pasta decapante, a base di acido muriatico, per evitare che provochi corrosione. Il rame è molto conduttivo per cui, quando adoperiamo il cannello, usiamo sempre i guanti per evitare ustioni.
Come realizzare la cresta del drago
L’occhio del drago è un disco di lamiera dalla cui periferia sono stati asportati degli spicchi con le forbici da elettricista.
Prepariamo il pezzo occhio-narice arrotolando in una grossa “S” una striscia di lamiera larga 10 mm e lunga circa 250 mm. La parte più stretta è la narice, mentre quella più larga fa da supporto per l’occhio.
Le due S sono collegate al pluviale con un rivetto. Foriamo la striscia di rame con una punta da 4 mm nel punto più basso interponendo un blocchetto di legno.
Tagliamo le zanne dallo sfrido di lamiera avanzato dalla scontornatura della bocca e foriamo con punta da 4 mm sia le zanne sia il bordo della bocca, simmetricamente.
Foriamo anche, al centro, il labbro inferiore del drago e una sottile e lunga striscia di rame larga 10 mm biforcuta sulla punta, che rappresenta la lingua e ha anche la funzione di guidare le gocce d’acqua il più lontano possibile dalla casa.
Una volta che tutti i pezzi sono fissati al loro posto si aggiusta la posizione degli elementi per plasmare l’epressione del drago.
Per saldare bene gli occhi al naso si pulisce la lamiera e si pone il disco sotto l’ansa maggiore. Si mette un po’ di pasta decapante e si scalda con il cannello fino a che l’argentana comincia a fondere a contatto con la lamiera. Per capillarità il metallo si distribuisce in prossimità dei punti di contatto.
L’irrigazione automatica delle piante del terrazzo è una gran bella comodità e dà anche molta soddisfazione. Realizzare una centralina irrigazione fai da te è possibile con materiale di recupero
L’inverno è il momento ideale per progettare e mettere in cantiere quelle realizzazioni che devono essere già installate e ben rodate, nel momento in cui arriva, improvvisa, la bella stagione. L’impianto di irrigazione è uno di questi. Sono molti i sistemi che si possono impiegare, ma i vantaggi offerti dagli automatismi di una centralina, collegata alle tubazioni con terminali a goccia, sono molto allettanti, soprattutto per un ambito limitato, come una terrazza. Il nostro storico lettore Felice Rosito, ovviamente non ha cercato una soluzione semplice, come l’acquisto di una centralina irrigazione; ha affrontato il problema rendendo onore al nome della nostra rivista e del portale, mettendo insieme pezzi presi qua e là, inclusa una presa elettrica temporizzata di provenienza Ikea alfine di realizzare una centralina irrigazione fai da te. Lo sviluppo dei tubi che portano l’acqua nei pressi di ogni vaso della terrazza, si ramifica partendo da un unico punto. Questo si trova in corrispondenza della parete di separazione con un locale tecnico attiguo, in cui è collocata anche la caldaia di casa: è proprio in questo locale che viene collocato il sistema automatico di controllo dell’irrigazione. Il sistema non è a corpo unico come le tipiche centraline, ma l’insieme di una serie di dispositivi che ne svolgono le funzioni, pur essendo separati fra loro. La presa temporizzata è programmata per dare per alcune ore ogni giorno il consenso elettrico d’accensione a un’elettrovalvola, che apre la mandata dell’acqua verso i diffusori a goccia, tramite una presa d’acqua recuperata da una lavatrice in disuso.
Come progettare una centralina irrigazione fai da te
Considerando la natura tecnica del locale, il sistema di controllo irrigazione, facente le funzioni di una centralina, può svilupparsi, sulla superficie della parete, integrando scatole, prese e interruttori di diverso stile. L’impianto inizia con l’inserimento di un rubinetto di intercettazione (leva rossa) collegato a un T esistente. Un pezzo di tubo conduce l’acqua all’elettrovalvola situata nella scatola grigia soprastante. L’elettrovalvola è pilotata dalla presa temporizzata da cui riceve l’alimentazione elettrica ogni notte per il tempo prestabilito. Il tubo di diametro 16 mm, in uscita dall’elettrovalvola, è fissato alla parete con collari e tasselli sino al punto in cui attraversa la parete per sbucare in terrazza. Qui prosegue il percorso ramificandosi in più direzioni, diminuendo di sezione in modo da mantenere equilibrata l’entità del flusso.
Sviluppo idraulico
L’occorrente per la realizzazione della centralina, raccolto prima del montaggio dell’impianto.
I tubi di diversa sezione utilizzati per lo sviluppo della distribuzione idrica in terrazza.
I tubi di sezione grande, dopo una prima biforcazione, formano delle dorsali fissate alle pareti della terrazza. Da queste si dipartono i tubicini flessibili da 4 mm, uno per ogni pianta, nel cui terriccio è inserito un picchetto di sostegno con relativo diffusore a goccia terminale.
E se non sia ha il tempo di construire una centralina irrigazione fai da te eccone alcune molto valide:
Destinato agli amanti del metallo, che se la cavano anche con la muratura, questo cancello in ferro fai da te controlla con eleganza il passo carraio
Il cancello in ferro fai da te viene proposto a due ante per un’apertura complessiva di poco più di due metri e settanta, con le ante incardinate su pilastri in muratura appositamente costruiti su un confine libero da muretti o cancellate. Inutile dire che l’esistenza di recinzioni e/o pilastri preesistenti e che non si vogliano demolire obbliga a ridurre o ad aumentare la larghezza delle ante per adattarle alla luce di ingresso. Costruirlo in autonomia è certamente un buon modo per evitare di acquistare un cancello in ferro economico che sì che salva il portafogli… ma di certo non dura a lungo!
Va da sé che anche l’altezza delle spalle del cancello fai da te, qui di circa un metro e quaranta, può essere aumentata a piacere, senza modifiche sostanziali (se non l’allungamento degli altri elementi verticali di tanto quanto si allungano le spalle) fino ad 1,60 ed aggiungendo un’altra coppia di traverse orizzontali se l’innalzamento supera i 30 centimetri.
Le misure date nell’elenco dei materiali, quindi, sono da prendere più come guida per le proporzioni fra i vari elementi che come indicazioni tassative se non per quanto riguarda il tipo e le sezioni dei vari profilati, sufficienti a garantire solidità e stabilità anche a cancelli più grandi del modello. L’unica vera difficoltà operativa per la realizzazione del cancello in ferro sta nell’incurvare, di taglio e a martellate, le quattro cimose delle ante. Chi ritenga di non poterci riuscire può o farsi curvare i pezzi in un’ officina o rinunciare ad un tocco di eleganza e fare le cimose semplicemente inclinate, diritte dalle spalle al centro.
I pilastri in muratura per il cancello in ferro
La costruzione di due bei pilastri in pietra da taglio, irrobustiti centralmente da un piantone metallico e lateralmente da vele a quarto di cerchio il cui peso contrasta quello delle ante, completa la realizzazione. Più semplice ed economica la costruzione di colonne con elementi scatolari di cemento che fungono da cassaforma per una colata interna di calcestruzzo armato.
I materiali
Nei magazzini riservati al far da sé si trova un certo assortimento di profilati di ferro e, da qualche anno, di elementi ornamentali come volute, barre ritorte o fucinate (in effetti quelli che sembrano manufatti lavorati sull’incudine a colpi di martello sono sempre lavorati alla pressa), sfere e punte di lancia; a meno che si tratti di lavori piccolissimi, in cui la comodità di trovare il materiale a portata di mano in pezzature di dimensioni ragionevoli superi la convenienza finanziaria, i prezzi sconsigliano di rifornirvisi.
Tutti i profilati, tranne poche eccezioni, sono in barre da sei metri che possono essere tagliate, senza problemi e ad un costo limitato, alle misure finali del manufatto che si intende realizzare, tanto a squadra che ad angolo. In questi magazzini tutto il ferro viene venduto a peso. Per approfondimento si legga quest’articolo sulle diverse tipologie di ferro
L’attrezzatura per costruire il cancello in ferro
Per lavorare il ferro servono martello, sega, lima, trapano, smerigliatrice e saldatrice; questa in molti casi può essere sostituita da unioni meccaniche come chiodi (ribattini, per essere esatti), viti e bulloni. Indispensabili, per un lavoro preciso, anche gli strumenti di misura (squadre lisce e a cappello, righe, goniometri ecc) e di tracciatura come punte e bulini, le prime per marcare le linee di taglio gli altri per centrare i fori.
Per i più appassionati, poi, non sono da escludere anche forgia ed incudine, con tutti gli attrezzi, pinze, preselle, sbozzatoi e via discorrendo che permettono tra faville, sudore e fatica di lavorare il ferro alla moda antica. Nel nostro cancello in ferro fai da te, comunque, è più che sufficiente l’attrezzatura di base.
Profilati di ferro
Per lavori di un certo impegno la soluzione migliore è quella di rivolgersi ai magazzini di ferro per edilizia dove non solo i prezzi sono meno della metà di quelli dei brico, ma l’assortimento è di gran lunga maggiore con profilati pieni che vanno dalla sezione di 1×3 mm fino ad un mostruoso 50×200. Nel tondo si va dal diametro di 1 mm a quello di 300; nell’esagono da 2 a 100 e nel quadro dal 2×2 al 200×200 (che, per curiosità, pesa più di tre quintali al metro lineare).
Pressoché infinita la gamma dei profilati: angolari, ferri ad L, a spigoli vivi o arrotondati, ferri a T, travi ad I, ferri a U e a Z, fucinati (sono quelli di maggior spessore) o profilati a freddo, tubi di ogni tipo, tondi, quadri, rettangolari e di sezioni “strane” per realizzare serramenti. Ovviamente non mancano gli elementi ornamentali visti in precedenza ma anche qui in assortimenti assai più vasti e completi di quanto non si possa trovare nei nostri negozi.
Cancello in ferro Artigiano o fai da te?
Una delle attività in cui è maggiore l’incidenza della mano d’opera sul costo finale del manufatto è l’artigianato siderurgico: in una semplice inferriata di ferri piatti che nessun fabbro farebbe pagare meno di 120/150 euro (e più) il costo del materiale non supera i 20/30 euro; il resto è mano d’opera. D’altronde l’artigiano del suo lavoro deve vivere . Risulta quindi evidente la massima convenienza ad eseguire il cancello in ferro con le proprie mani.
DIFFICOLTA’ Alta: i punti più impegnativi sono la curvatura del ferro e le tante saldature richieste TEMPO 4 ore per la ricerca del materiale, due giorni per la costruzione e due per la muratura e il montaggio, un giorno per la finitura COSTO circa 200 euro per il ferro
Cosa serve per costruire un cancello in ferro fai da te:
Tubo quadro 30x30x2 mm: 2 spalle da 1170 mm; 2 montanti centrali da 720 mm
Piatto 8×30 mm: 8 traverse inferiori da 1308 mm;
4 traverse superiori (da incurvare) da 1600 mm
Piatto 5×80 mm: una fascia di battuta centrale da 1000 mm
Quadro 15×15 mm: 10 ferri per le lance da 1065, 955, 875, 815 e 782 mm (2 per misura);
12 ferri per le sfere da 895, 785, 700, 635, 595 e 575 mm (2 per misura)
1 sfera Ø 100 mm;
12 sfere Ø 40 mm;
10 punte da lancia;
1 serratura con piastra d’appoggio in lastra da 3 mm a misura ;
Il cancello in ferro, così com’è, è più che altro ornamentale e non offre grandi ostacoli all’intrusione di malintenzionati. Per renderlo più sicuro occorre inserirlo in una vera e propria recinzione e farlo più alto con i pilastrini in ferro ad almeno un metro dalla parte più bassa della traversa curva per rendere difficile scavalcarlo. Prima del fissaggio definitivo dei cardini occorre controllare l’orizzontalità delle ante.
Come costruire un cancello in ferro
Anche se il seghetto manuale, con lame di buona qualità ed usato con un minimo di destrezza, permette di tagliare anche materiale di grosso spessore, l’uso di una macchina, a disco da taglio o a nastro, sempre dotate di morsa di fissaggio, rende il lavoro più veloce, preciso e meno faticoso.
Le coppie di traverse, orizzontali e curve, vanno saldate dentro scarichi aperti nelle pareti dei rispettivi montanti. Conviene aprire le finestre con due tagli di seghetto e poi eliminare il “coperchio” lavorando sugli spigoli col disco a sbavare. Occorre mano leggera per non scavare le pareti più dello stretto necessario.
Il lavoro più difficile per la realizzazione del cancello in ferro è quello di incurvare, di taglio, i quattro elementi sommitali con un raggio di 2140 mm. Il lavoro può farsi a martellate su uno scalo ad U, o usando una piegaferri, con uno scalo contro cui fare forza.
ALTA POTENZA E PRESTAZIONI: La segatrice a nastro FEMI FM-780XL è dotata di un motore a spazzole da 850 W e di due velocità commutabili elettronicamente. Con una capacità di taglio massima di 105 mm su tondo e 105x93 mm su rettangolo, è ideale per una vasta gamma di applicazioni, dal fai-da-te all’uso industriale. Include funzione anti-riavvio e blocco del braccio per un utilizzo sicuro.
TAGLIO A SECCO E SENZA LUBRIFICAZIONE: Progettata per funzionare senza lubrificazione, la FEMI FM-780XL riduce la manutenzione e garantisce tagli puliti e privi di bave, risparmiando tempo ed energia. La lama da 1335x13x0,65 mm assicura tagli precisi ed efficienti su vari metalli, inclusi acciaio, alluminio, cavi composti, ferro angolare, tubi in acciaio, profili in alluminio e tubi in PVC.
PORTABILITÀ E SICUREZZA: Il design compatto e leggero, con un peso di 19 kg, facilita il trasporto e consente l’uso in diverse postazioni. Include un comodo tendilama e un sistema di blocco del braccio per una gestione sicura e confortevole. Le indicazioni di taglio ben visibili rendono l’uso intuitivo e preciso, perfetta sia per professionisti che per hobbisti.
VERSATILITÀ E PRECISIONE: Grazie alle etichette chiare e al pratico tendilama, questa segatrice offre un’esperienza d’uso precisa e intuitiva. Capacità di taglio a 45º: rettangolo 70x60 mm, tondo 72 mm, quadrato 68 mm. Una versatilità eccezionale che si adatta a diversi progetti di taglio su metallo, soddisfacendo le esigenze specifiche di ogni utente.
SPECIFICHE TECNICHE COMPLETE: La segatrice FEMI FM-780XL monta una lama da 1335x13x0,65 mm, ha un motore da 850 W e pesa 19 kg imballata. Dimensioni dell’imballo: 78x52x40 cm. Fornita in scatola per un trasporto più agevole. Progettata per il taglio a secco, non richiede lubrificazione, riducendo la manutenzione. Perfetta per tagli di precisione sui metalli, è uno strumento indispensabile in officina o per lavori in esterno.
le aste verticali sono collegate alle due traverse orizzontali con ribattini. La regola d’arte vorrebbe un foro di diametro superiore di circa 0,1 mm a quello del ribattino.
le traverse si saldano dentro gli scarichi aperti nei montanti dopo avervi praticato, con interasse di 104 mm, i fori per i ribattini (da aumentare o diminuire in proporzione se si variano le misure del cancello) . Per garantire la precisione della foratura conviene forare contemporaneamente tutte e quattro le traverse di ogni anta, bloccate assieme con strettoi, così che i fori siano perfettamente allineati.
i ribattini, meglio se a testa tonda, debbono essere tanto lunghi da sporgere di quant’è l’altezza della testa. La foto è puramente indicativa; in effetti i ribattini vanno inseriti dal basso, poggiandone la testa su un’incudine o un pezzo di ferro che ne faccia le veci.
nei capi superiori dei montanti lo scarico d’appoggio delle traverse si apre su entrambe le facce, preferibilmente usando il seghetto così da poter usare quattro degli scarti come tappi dei fori superiore ed inferiore
gli scarichi praticati nei montanti debbono essere a misura della coda delle traverse. Per le traverse superiori, curve, lo scarico risulta leggermente di sbieco.
i capi delle tre coppie di traverse entrano tutti dentro gli scarichi aperti nei montanti per una profondità di 7,5 mm così da lasciare esattamente lo spazio per le sbarre verticali (30-7,5-7,5 = 15). Un po’ di lavoro di smerigliatrice smussa gli spigoli delle traverse, sporgenti di 0,5 mm.
Gli accessori e il montaggio
la sfera più grossa va saldata alla sommità della fascia di battuta centrale dopo averla sagomata a clessidra per aggraziarne la linea.
per la chiusura del cancello in ferro occorre una serratura robusta in grado di reggere alle intemperie. Si può scegliere un modello con semplice scrocco a leva (in un cancello interno ai confini) o una serratura a tre punti, manuale o con comando a distanza.
la serratura va comunque fissata su un supporto robusto: per il modello a fianco si è usata una piastra spessa 3 mm saldata alla fascia di battuta.
i cardini hanno il maschio murato nei pilastri e le femmine saldate ai montanti. Per maggior sicurezza, anche se con un lavoro maggiore, sarebbe opportuno montare i maschi superiori capovolti in modo da impedire lo sfilamento delle ante.
la levigatura della sporgenza delle traverse si esegue con la smerigliatrice.
distanziali di legno permettono di spaziare correttamente le sbarre verticali.
il punzone permette di rendere semisferica la coda dei ribattini.
la piastra dei cardini femmina viene saldata al montante del cancello in ferro: è necessario che i due cardini di ogni anta siano perfettamente in linea.
saldata la piastra al montante se ne elimina con la smerigliatrice la parte superflua.
Sostegno in muratura adeguato al peso del cancello in ferro
il pilastro, a base quadrata, si costruisce fra quattro montanti provvisori attorno ad un tubo quadro, 50×50 mm, al quale si salda un braccio orizzontale sporgente verso l’esterno.
attorno al braccio, lasciato sporgere di un mezzo metro oltre la parete del pilastro, si costruisce il muro a quarto di cerchio che col suo peso contribuisce a tenere in posizione il pilastro contrastando il peso delle ante.
il rivestimento con l’intonaco; si vedono i testimoni del lato interno. Come testimoni per la parte arrotondata conviene usare strisce di masonite o di MDF da 5 mm
Per approfondire tutte le lavorazioni del ferro consigliamo la lettura de “Il grande libro del Ferro” edito da Edibrico.
Editoriale tratto da Rifare Casa n.42 di Novembre-Dicembre 2015
Autore: Nicla de Carolis
Un appartamento realizzato con un’illuminazione fatta secondo precise regole estetiche e funzionali può risultare già caldo e accogliente anche senza arredi, eppure ai più non è ancora chiara l’importanza di un impianto di illuminazione realizzato con una progettazione giusta. Quasi sempre il progetto luce si limita a dove far uscire i cavi per mettere un corpo illuminante, alla scelta di un lampadario o di una applique, ma raramente si valuta (e qui ci vogliono competenze specifiche) e ci si preoccupa di che tipo di luce, di che intensità, di che colore, di quello che sarà il risultato nell’insieme. Nel 1935 Jun’Ichiro Tanizaki, scrittore giapponese, nel suo saggio “Libro d’ombra”, polemizzando contro gli eccessi della allora moderna illuminazione elettrica, scrive che gli occidentali, privilegiando la vista, hanno svalutato le altre sensazioni (udito, tatto, olfatto) creando uno squilibrio nell’ecologia della sensibilità e addirittura fondando la ricerca del benessere sull’irritazione di alcuni sensi. La considerazione è ancor oggi attuale basti pensare a come la vista è irritata dalla luce troppo forte di certi locali o dalle orribili insegne lampeggianti di colori improponibili, oppure a come ci rattrista entrare in case dove ci sono cucine illuminate con le fredde luci al neon. Sempre a causa di impietose luci sbagliate capita di guardare le facce degli altri (oltre alla propria quando si passa davanti a uno specchio) e di vederle brutte, con occhiaie tipo zio Fester della famiglia Addams. Insomma una cattiva illuminazione peggiora e rende tutto squallido, perché in nulla imita l’armonia e l’alternarsi della luce e dei colori naturali e ci ferisce anche se non ce ne accorgiamo. Mario Nanni, progettista della luce di fama internazionale, tra le sue otto regole per un buon progetto ne elenca due che colpiscono in maniera particolare: luce materiale da costruzione (a indicarne l’importanza nell’ambito dell’edificare) e luce emozione del nulla (a indicarne appunto la capacità di enfatizzare, rendere bello e suggestivo un ambiente apparentemente con nulla). Sembrano punti fondamentali per cominciare a conoscere le potenzialità di questa prodigiosa invenzione. Da pagina 74 potrete avere un assaggio di quanto l’argomento sia interessante soprattutto oggi che l’evoluzione nel settore, con le miracolose luci a led, offre un’infinita possibilità di progettare in maniera efficiente e creativa.
Le 8 regole della luce artificiale di Mario Nanni, progettista della luce 1: presenza/assenza, il corpo illuminante si nega per dar spazio alla luce; 2: la luce solo dove serve; 3: lo spessore della luce; 4: luce materiale da costruzione; 5: elogio dell’ombra; 6: luce in movimento; 7: la luce genera colore; 8: l’emozione del nulla
Soluzioni di prodotto innovative per il bagno e la cucina
GROHE è fornitore leader a livello mondiale nel settore della rubinetteria idrosanitaria e nella produzione e distribuzione di prodotti e i sistemi sanitari. Il marchio GROHE garantisce ai consumatori di tutto il mondo il “Pure Freude an Wasser” (puro piacere dell’acqua), grazie ai propri valori: qualità, tecnologia, design e sostenibilità. GROHE commercializza gamme complete di prodotti per il bagno con i suoi marchi GROHE, GROHE SPA® e GROHE Professional.
I prodotti GROHE sono fabbricati in tre siti tedeschi – centri di eccellenza GROHE – posizionati nelle città di Hemer, Porta Westfalica e Lahr. Il centro Corporate di Grohe AG, il Design Studio e il Grohe Store, uno showroom multifunzionale che mette in mostra l’universo del brand Grohe, sono tutti situati a Dusseldorf. Una forza lavoro internazionale di circa 6.000 dipendenti in 130 paesi è costantemente impegnata nella realizzazione di prodotti innovativi che migliorino la vita dei clienti.
La promessa GROHE è quella di offrire il piacere dell’acqua, senza paragoni, in qualsiasi momento. Questa ambiziosa filosofia di prodotto si basa sul perfetto equilibrio tra qualità, tecnologia, design e sostenibilità e rappresenta la garanzia del brand. Solo i prodotti sostenibili che rispettano questi requisiti, infatti, possono essere commercializzati con il marchio GROHE ed essere messi a disposizione del consumatore.
Tecnologia
Il brand GROHE e i suoi prodotti d’eccellenza hanno lasciato un inevitabile segno sul mercato per decenni. La lunga leadership nel campo della tecnologia è stata ancora una volta sottolineata e ricordata dal gruppo nella campagna “Masters of Technology“. Questa campagna, è un omaggio alle persone che lavorano con passione dedicandosi alla tecnologia GROHE e fa riferimento ai vantaggi che i prodotti forniscono ai clienti (Moments of Truth). Tutte le tecnologie firmate GROHE uniscono perfezione tecnica ed emozione, conferendo inoltre a tutti i prodotti una notevole facilità d’uso e un alto grado di durata e resistenza. Per esempio la tecnologia di GROHE SilkMove ES non solo fornisce un controllo della temperatura uniforme e preciso, ma evita l’accensione di apparecchi per il riscaldamento dell’acqua in situazioni in cui l’acqua calda non è necessaria evitando quindi lo spreco di energia. Nei miscelatori tradizionali, infatti, azionando la leva nella posizione centrale si ottiene acqua miscelata anche quando serve solo per lavarsi le mani e i denti.
Qualità
L’etichetta “Made in Germany” evidenzia le competenze dell’Azienda nel campo dello sviluppo, del design, della fabbricazione e del controllo qualità che trovano applicazione nei suoi impianti in Germania. Questi siti dettano gli stringenti standard cui si uniformano tutte le fabbriche GROHE nel mondo, facendo allo stesso tempo da stimolo e da guida alla crescita. Le certificazioni esterne, dal TÜV al DVGW (Associazione Tecnico-Scientifica Tedesca per il Gas e l’Acqua), insieme ai test interni di durata svolti nel Laboratorio Lifetest GROHE e ai rigorosi test sui materiali, contribuiscono al controllo qualità. Questi test di qualità garantiscono longevità, sicurezza e comfort per un’esperienza sul “tema acqua” ineguagliabile.
Design
Ogni persona ha il proprio stile, GROHE ha il prodotto giusto per ognuno di questi. Il design di GROHE soddisfa i gusti del consumatore, aiutandolo a personalizzare il “carattere” del proprio bagno e della propria cucina. I prodotti GROHE, infatti, combinano l’eccellente ergonomia con il gusto estetico che va oltre le mode e il tempo. Il sofisticato design di tutti i prodotti GROHE viene sviluppato all’interno del Design Studio GROHE, guidato da Paul Flowers. La missione del team dei 15 designer è quella di creare prodotti che favoriscano un’interazione intuitiva, piacciano agli utilizzatori nel tempo, favorendo lo sviluppo sostenibile. Questo approccio ha ricevuto numerosi riconoscimenti negli anni. I prodotti GROHE infatti hanno vinto i premi più importanti in numerosi concorsi internazionali di design tra cui il Red Dot product design award, l’IF design award e il Good Design Award. Nel 2011, il team di design GROHE è stato nominato “red dot: design team of the year” dal prestigioso Design Zentrum Nordrhein Westfalen (Il Centro Design della Renania settentrionale-Vestfalia).
Sostenibilità
Tutto, in GROHE, ruota intorno all’acqua e all’uso parsimonioso delle risorse. Nel 2014, Grohe AG si è classificato tra i migliori tre brand nella categoria aziende del “German Sustainability Award”. La sostenibilità, infatti, è l’elemento integrante della cultura aziendale ed è profondamente radicata nelle strutture e nei processi GROHE. Il management aziendale ha definito i principi e le linee-guida per un’attività sostenibile a tutti i livelli. Ciò include prodotti sostenibili, una produzione responsabile e la responsabilità sociale d’impresa. Quest’ultima viene applicata non solo nei riguardi dei dipendenti, dei clienti e delle comunità locali, ma comprende anche l’impegno sociale che, grazie alla competenza dell’azienda, si è tradotto nella realizzazione della GROHE JAL Academy, il laboratorio di formazione annesso al Don Bosco Institute of Technology, inaugurato nel novembre 2009 a Mumbai, India. Questa accademia professionale è pensata per i giovani in difficoltà, in particolare orfani e ragazzi provenienti da contesti di estrema povertà, al fine di formarli come idraulici, fornendo loro una base per una carriera professionale e un futuro promettente. GROHE è impegnata in questo progetto anche in altri centri Don Bosco a Nuova Delhi e Manila-Tondo nelle Filippine.
Le regole per ottenere un buon fritto sono la scelta dell’olio adatto, meglio di tutti l’extravergine di oliva che non si altera, la corretta temperatura, e possibilmente una miscelazione costante del cibo in frittura. Così ci suggerisce il nostro lettore Giovanni Attolini, che di fritture dimostra di intendersene. Tant’è vero che non si è accontentato della classica padella, ma si è costruito una friggitrice fai da te elettrica su misura, con una regolazione di temperatura in funzione del cibo da friggere, e con un miscelatore collegato al cestello, per farlo ruotare in continuazione. La maggior parte del materiale per costruire la friggitrice fai da te è di recupero e il costo totale è di circa 15 euro.
