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Banchetto di lavoro per forare e segare | Costruzione in 21 passaggi

Costruzione fai da te di un praticissimo banchetto di lavoro

Questo banchetto di lavoro, se costruito con estrema esattezza, permette di guidare con la massima precisione tutti gli elettroutensili manuali dotati di suola come circolare, fresatrice ecc, di eseguire smussi o tagli sbiechi, e di trasformare la fresatrice (leggi la nostra guida per imparare a fresare il legno) in una sorta di toupie, inserendola da sotto il banco o montandola a ferro in giù sulla colonna di un trapano, colonna che, ovviamente, permette di trasformare il trapano portatile in attrezzo da banco.

Il solido banchetto di lavoro fai da te (da fissare al pavimento o da irrigidire con traverse o longheroni a X) si presta al taglio in squadra di pannelli larghi fino a circa 800 mm e spessi fino a circa 25, lunghi, smontando colonna e guardia della toupie, quanto consente lo spazio disponibile.

Sulle guide possono scorrere tutti gli elettroutensili dotati di suola, agendo sia in piano sia, sollevando la guida esterna, di sbieco. Sul banchetto di lavoro si possono rapidamente montare e smontare la colonna per il trapano o la fresatrice, e montando questa sotto il piano, la guardia scorrevole che permette di usarla come toupie.

Come progettare un banchetto di lavoro

Cosa serve per costruire un tavolo da lavoro

Gli utensili:

  • Sega circolare (da montare a banco);
  • seghetto alternativo;
  • trapano (con guida a tuffo);
  • fresatrice;
  • intestatrice per tasselli piatti (integrale o accessorio di smerigliatrice);
  • cacciaviti o avvitatore

I materiali:

  • MDF da 25 mm: 4 semigambe (1) 100×800 mm; 4 semigambe (2) 75X800 mm; 2 fascioni (3) 90×1200 mm; 2 fascioni (4) 90×950 mm;
  • 1 piano di lavoro (5) 1000×1200 mm;
  • 1 rinforzo (6, sotto la fessura ad arco) 210×100 mm;
  • 2 guance scorrevoli guardia toupie (7) 130×500 mm;
  • 1 base guardia (8) 125×750 mm;
  • 1 fronte guardia (9) 125×750 mm;
  • 2 supporti fronte guardia (10) 100×125 mm
  • Multistrato legno duro da 24 mm: 2 mezzi supporti colonna (11) 340×100 mm.
  • Faggio o simili: 2 guide scorrimento (12) 30x 40×1000 mm;
  • 4 supporti (13) 50x55x60 mm.
  • Inoltre, multistrato faggio di vario spessore e misure per coperchio toupie, ferma bulloni, spessori alzaguide
  • 1 tubo quadro alluminio 15x30x1000 mm;
  • viti e bulloni;
  • tasselli piatti n° 30 o spine Ø 10 mm.

Per cominciare la costruzione del banchetto di lavoro

Con la circolare, meglio se montata capovolta sotto un banchetto con guida si apre nei listelli di sezione 30×40 una battuta larga 17 e profonda 18 mm.

Inclinando la lama a 45° si asporta dal bordo largo di uno dei due uno spigolo di 10×10 mm, che consentirà il passaggio della sega a lama inclinata. La guida a tuffo è indispensabile per eseguire il gran numero di fori (qui l’installazione di una bussola a doppio filetto) esattamente verticali previsti nel progetto.

Il piano di lavoro

Malgrado si tratti di un semplice pannello di MDF da 25 mm, lungo 1200 e largo 1000, è questa la parte più difficile da lavorare per l’assoluta necessità di eseguire i fori, le finestre, le asole e le scanalature occorrenti per le varie guide, esattamente nella posizione richiesta.

Mettiamoci davanti al pannello e, per comodità di descrizione, chiamiamo Est e Ovest i lati corti, Nord e Sud quelli lunghi. Con il lato Est a destra abbiamo prima due fori in cui inserire una bussola a doppio filetto M8, distanti 200 mm da Est e 75 da Nord e Sud.

I fori si aprono, dal basso, con una punta Ø 14,5 mm, per una profondità di 18. I rimanenti 7 mm di spessore si aprono con una punta da 8.

A 285 mm da Est si fresa sulla faccia superiore del piano, una prima scanalatura trasversale 3×3 mm ed a 50 mm da questa una seconda, a V di 90°, larga 4 mm.

A 465 mm dal lato, si aprono, uno sulla mezzeria del piano e uno a 120 mm dal lato Nord, altri due fori per bussola a doppio filetto M8.

A 25 mm dalla scanalatura a V ed a 75 mm dai lati Nord e Sud apriamo due asole di 100 mm, larghe 8,5 mm sul piano e larghe e profonde, sotto, quanto il lato e lo spessore di un dado quadro M8; la loro estremità deve trovarsi in linea coi due fori appena citati.

Su una linea tracciata a 530 mm dal lato Est si aprono le due serie di fori Ø 20 mm con interasse di 60 per i barletti. Una serie, di cinque, inizia a 195 mm da Nord. La seconda, di sette, inizia a 75 mm da Sud.

Nel centro esatto del pannello si apre un foro del preciso diametro della colonna del trapano. Parallele a Nord e Sud, cominciando a 545 mm da Est si aprono, a 220 mm dai lati lunghi, due asole larghe 10 e lunghe 150 mm (sotto il piano si allargano ed approfondiscono a misura di un dado M10).

Centrata sulla mezzeria, ad una distanza dal foro della colonna pari all’interasse fra la colonna ed il mandrino del trapano, si apre la finestra, a misura della suola della fresatrice, che sul piano superiore viene fresata tutt’attorno creando l’incasso per il coperchio.

Questo, fissato con viti a filo piano, è aperto al centro da un foro Ø sui 40 mm. Montando a compasso la fresatrice con raggio di 600 mm apriamo una scanalatura passante (ci vogliono parecchie passate) a quarto di cerchio, simmetrica rispetto alla mezzeria E-W. Un’ultima piccola asola larga 8 e lunga 20 mm, parallela al lato Ovest e da questo distante 135 mm completa il piano.

Le guide di scorrimento del banchetto di lavoro sono mobili: sul piano quella interna, verticalmente, interponendo spessori sotto le scarpe, l’altra. Bloccando i pezzi coi barletti e con la guida metallica a perno si può ottenere la più varia angolazione di taglio.
Con un tamburo abrasivo montato sul trapano a colonna e coi pezzi poggiati sul coperchio del passaggio della fresatrice (il quadrato verde), si possono rifilare a squadra anche bordi curvi e frastagliati.
La fresatrice, montandola sotto il piano si trasforma in piccola toupie (gli accessori di protezione e guida sono da acquistare a parte nei negozi specializzati).
Molti trovano più comodo lavorare con la macchina appesa alla colonna, sistema che permette di vedere la zona di lavoro. Una guida avvitata nelle lunghe asole previste per la guardia permette un sicuro controllo dei pezzi.
Guide di scorrimento, guida a perno e barletto permettono di realizzare rapidamente tutti i pezzi occorrenti per ogni tipo di cornice.
Col trapano e la guida parallela (una striscia di MDF a forma di C molto allungata) non è un problema centrare esattamente la mecchia Förstner per creare gli incassi per tutta una serie di cerniere.
La possibilità di avvicinare o allontanare le guide di scorrimento permette di usarle per ogni tipo di macchina dotata di suola. Qui vediamo la fresatrice usata per eseguire una scanalatura di sbieco (dietro si vedono il barletto e la guida a perno).
La fresatrice apre, con la guida parallela, le quattro asole del piano.
Col copiatore interno scava sul piano la sede per il coperchio della toupie (la finestra per la suola si apre con l’alternativo).
Con la guida a compasso e raggio 600 mm si apre la scanalatura a quarto di cerchio per il bullone di fermo della guida a perno.

Il supporto

Assai più semplice la costruzione del supporto, costituito da quattro fascioni ed altrettante gambe di sezione ad L. I primi incollati ed intassellati con lamello o spine a filo della faccia inferiore del piano le seconde, costruite allo stesso modo, fissate negli angoli interni del fascione con bulloni M8x70 mm.

Per la costruzione del supporto si usa l’apposito accessorio della smerigliatrice, ma va bene anche una spinatura a vista.
I fascioni si uniscono al piano e fra di loro con tasselli piatti n° 30, usati anche per formare le gambe a diedro.
L’azione di fermo è data da una leva filettata femmina che fa stringere il taglio. I dadi dei bulloni, che reggono la guida di scorrimento mobile, non cadono grazie a due strisce di compensato avvitate sotto il piano, fra cui passa il gambo della vite. Sotto la fessura ad arco c’è un rinforzo, aperto dallo scarico per la testa del bullone di fermo della guida metallica.
Sotto il piano del banchetto di lavoro si avvita (4) il blocco a strettoio che regge la colonna del trapano,

Gli accessori

Anche per questi, in legno duro o multistrato di legno duro, occorre la massima precisione. Le guide di scorrimento sono listelli ad L lunghi un metro. Quella est, fissa, ha il bordo dell’ala verticale bisellato a 45°.

Entrambe sono rette da scarpette ricavate da blocchetti 50x55x60 mm attraversati verticalmente da fori Ø 8 mm in cui passano bulloni M8x90 mm a testa svasata che ad est si avvitano nelle bussole e ad ovest in dadi che scorrono nelle asole da 100 mm (due listelli avvitati sotto il piano sporgenti sulla sede dei dadi ne evitano la fuoruscita).

La colonna del trapano è tenuta in posizione da un blocco, avvitato sotto il piano, aperto da un foro, tagliato in modo da poterlo stringere con un bullone testa tonda con quadro M10 x120 mm ed una leva. La guardia prismatica della fresatrice, con due guance scorrevoli, si fissa con dadi a farfalla avvitati sui bulloni che attraversano le asole da 150 mm.

La guardia proposta è molto solida, tutta in MDF da 25 mm, è anche piuttosto lunga (750 mm).
I quattro elementi della parte fissa (comunque scorrevole avanti e indietro nelle asole aperte nel piano) si uniscono fra loro con colla e tasselli piatti.
Le guance, con un capo smussato a 45° , ospitano un bullone con la testa incassata a filo piano
Il bullone, attraversate le asole, viene stretto con dadi a farfalla.
I tagli sbiechi vengono permessi dalla guida metallica imperniata a 100 mm dalla sua estremità con un bullone avvitato in una bussola. A 600 mm di distanza si trova un altro foro in cui passa il gambo del bullone di fermo, che si blocca con un dado a farfalla.
Al bancone non mancano che le quattro robuste gambe di sezione ad L. Il lavoro richiede un paio di morsetti e due fori Ø 8 mm in cui far passare i bulloni e su cui calzare, all’interno, rondella larga, rondella grower, dado e controdado.

Caminetti e stufe | A legna e pellet

L’impianto di riscaldamento può presentare, come elemento produttore di calore, un caminetto “ad acqua”. Si tratta, sostanzialmente, di un complesso totalmente autonomo, che può essere inserito nell’abitazione e rivestito in vario modo. All’apparenza si tratta di un normale caminetto, mentre, in realtà è una vera e propria caldaia che può funzionare a legna, a pellet o con entrambi. L’impianto può svilupparsi con radiatori a termosifone, ma anche con pannelli radianti a pavimento e può essere fornito del solo caminetto come centrale termica oppure avere anche una normale caldaia a gas che può lavorare sia in combinazione col primo sia autonomamente. Nel caso di utilizzo del solo caminetto, l’impianto idraulico di circuitazione dell’acqua calda è identico a quello di un impianto autonomo con l’unica differenza che non è necessaria l’alimentazione del gas.

L’inserto

Il termocamino (caminetto-caldaia) è costituito da un inserto già completo di tutti gli attacchi e collegamenti, che si colloca nel locale desiderato. In posizione devono essere rese disponibili le connessioni con l’adduzione idrica di acqua fredda, con la mandata e il ritorno dai radiatori e con la mandata dell’acqua calda sanitaria. Deve essere prevista anche una canna fumaria adeguata al caminetto a legna e le prese d’aria necessarie. Il tutto, solitamente, viene rivestito in modo da trasformare l’inserto in un vero e proprio caminetto. La collocazione e il dimensionamento dei radiatori va proporzionata alla presenza di questo corpo riscaldante che, dove è posto, produce una notevole quantità di calore.

Con caldaia a gas

In caso di utilizzo combinato con una caldaia a gas, l’impianto richiede una diversa strutturazione in quanto è necessario l’inserimento di valvole a tre vie sui tubi di collegamento tra le due centrali termiche ed altri elementi di controllo sia del flusso sia del sistema in generale.

Con stufa a pellet

Identico discorso vale per l’utilizzo delle stufe a pellet dotate di sistema di riscaldamento dell’acqua. Il loro collegamento con l’impianto di riscaldamento rimane identico.

Caminetti e stufe a legna e a pellet

I caminetti e le stufe di moderna concezione che sono in grado di alimentare un circuito idrico con acqua calda offrono la possibilità di utilizzare, a seconda dei modelli, sia la legna da ardere sia i pellet. Tale possibilità favorisce chi non abbia facilità o praticità ad approvvigionarsi di legna o a stoccarla in un opportuno locale. La resa termica, in entrambi i casi, è ottima.

Acqua calda con il boiler

A seconda dei modelli, vi sono caminetti o stufe che possono essere collegati, tramite kit, al circuito idraulico dell’impianto di riscaldamento per poter aggiungere il loro apporto calorico all’acqua circolante (1). Altri sono dotati di speciali boiler d’accumulo, di varia capacità, che consentono di disporre, con immediatezza, di acqua calda per l’impiego nei sanitari di cucina e bagno (2).

Il circuito

Esempio di termocamino di avanzata concezione che, oltre al calore prodotto per irraggiamento, è in grado di riscaldare, tramite uno scambiatore, l’acqua fredda che perviene al suo circuito interno, tramite uno scambiatore. L’acqua calda può essere inviata ai radiatori e ad un boiler d’accumulo.

Carta vetrata | Come carteggiare con i giusti abrasivi

Grattano, smussano, levigano lucidano: azionati manualmente o da un utensile elettrico i fogli di carta vetrata sono spesso indispensabili

Quando parliamo di carta vetrata facciamo riferimento ad uno specifico supporto abrasivo, ma non tutti gli abrasivi sono utilizzati sotto forma di carta abrasiva.

Gli abrasivi più comuni per carteggiare

Le sostanze abrasive più comuni sono il corindone, il carburo di silicio e il diamante che possono essere agglomerati (cioè legati con resina o ceramica per formare dischi e mole) o su supporto (cioè legati a tela, carta, plastica rinforzata con fibra di vetro o metallo; in quest’ultimo caso troviamo fogli di carta vetrata, dischi, strisce, nastri e tutto ciò che montiamo sugli elettroutensili.

La carta vetrata si sceglie in base alla grana che determina il grado di finitura; una carta abrasiva grossolana è contraddistinta da un numero basso (40-50, per togliere strati di pittura o levigature di sgrosso) che cresce man mano che diventano medie (60-80, per levigare legno dolce e satinare superfici piallate) e fini o finissime (120-180-240).

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  • 『Gyvazla Carta Abrasiva Assortment』 Con 3 fogli di ogni graniglia in...
levigatrice universale wolfcraft I 5890000 I...
  • Universalmente applicabile: Ideale per numerose applicazioni di levigatura su diverse...
Per resistere alle sollecitazioni (calore, attrito, forza centrifuga, ecc.) i granelli abrasivi sono legati al supporto da due successivi strati di resina, inglobati nel legante.
La carta vetrata può essere calzata su un’assicella ben diritta, su un tondo o su un tampone
sagomato per eseguire operazioni di finitura su profili sagomati.
Gli abrasivi al carburo di tungsteno hanno un supporto metallico che dura 100 volte più dei fogli normali: eventuali depositi di vernice si rimuovono con spazzola metallica.
La suola delle levigatrici orbitali compie movimenti rapidissimi, ma di scarsa ampiezza ed il foglio abrasivo deve restare ben teso: è bloccato con robuste mollette.
Nelle levigatrici dotate di aspirazione delle polveri è necessario far coincidere i fori presenti sulla suola con quelli dell’abrasivo: il fissaggio avviene spesso col sistema a strappo.
Quando si sostituisce l’abrasivo della levigatrice a nastro bisogna fare molta attenzione alla freccia che indica il giusto senso di rotazione, stampigliata sul retro del supporto.

Jukebox fai da te | Come costruirlo in legno di radica

La realizzazione di un jukebox fai da te è una delle massime espessioni di bravura nella lavorazione del legno e competenza nelle componentistiche elettriche

Voglia di costruire un jukebox fai da te? Bene allora sei nel posto giusto: questa guida fornisce preziose indicazioni su come realizzarlo, ma prima è indispensabile conoscere un po’ di storia…

La storia del Jukebox

Il “milanese” Thomas Alva Edison (Milan, Ohio 1847 – West Orange, N.Jersey, 1931) dopo aver inventato il primo fonografo, a rullo e azionato a mano, non smise di interessarsi alla riproduzione sonora seguendo con attenzione gli sviluppi della tecnica che vide i rulli sostituiti prima da tavolette su cui il solco correva avanti e indietro, poi da dischi di bachelite che iniziavano dal centro, presto sostituiti da quelli col movimento opposto.

Prima di chiudere gli occhi ebbe il colpo di genio che fece della musica riprodotta un bene di largo consumo, disponibile a chiunque avesse un “nickel”, cinque centesimi di dollaro, e all’inizio degli anni ’30 del secolo scorso aggiunse ai suoi oltre mille brevetti anche quello del jukebox che automaticamente metteva sul piatto e suonava il disco scelto, evitando al disco stesso, protetto dalla polvere e dal contatto delle mani, i danni inerenti all’imperizia o alla distrazione degli utenti.

La “rivoluzione vinilica” Pesanti e fragili, i dischi di bachelite da dieci pollici, circa tre minuti di musica per facciata, richiedevano meccanismi di adeguata robustezza e un braccio porta puntina di un paio d’etti. t La puntina stessa andava cambiata spesso sia per non rovinare i solchi sia per mantenere inalterata la riproduzione del suono (la cui qualità oggi fa rabbrividire i patiti dell’Hi-Fi).

Fu solo dopo una ventina d’anni che, con l’avvento dei dischi di vinile (1948 per il 33 giri della Columbia, 1949 per il 45 giri della RCA), il jukebox mostrò tutta la sua potenzialità immagazzinando diverse dozzine di dischi con un braccio leggerissimo ed una puntina spessa un quarantesimo di millimetro utilizzabile per centinaia di ore.

Non c’era bar o trattoria che non avesse il suo jukebox, sempre in funzione. Mina, Celentano, Battisti, Gaber, Buscaglione, Arigliano e mille altri, anche se ospitati dalla neonata televisione, il loro successo lo debbono soprattutto a queste macchine che con pochi spiccioli permettevano a tutti di ascoltare e valutare le loro canzoni.

Jukebox fai da te

I costruttori di jukebox fai da te non si limitano a curare la parte tecnica, con sistemi di selezione meccanica e di riproduzione sonora sempre più sofisticati; sul campo dell’estetica sfornano macchine jukebox sempre più “meravigliose” con giochi di luci cangianti, rifiniture lucenti, facciate ispirate a cattedrali gotiche o a quadri astratti, in un susseguirsi di trovate che hanno fatto dei jukebox, come dei contemporanei flippers, ricercati oggetti di brocantage e modernariato.

Come è fatto un Jukebox

costruire un jukebox

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Solida struttura in legno

Le carrozzerie dei Jukebox fai da te sono costruite in legno, listelli e compensato, alcuni elementi sono in MDF, scelto per la sua scarsa risonanza che permette di usare un’elevata potenza di uscita sonora senza fastidiosi fenomeni acustici.
stuccare la radica
La radica è il piallaccio più bello ma anche il più delicato dal punto di vista delle scheggiature e presenta sempre qualche piccola irregolarità da sistemare con lo stucco.
Occorre levigare accuratamente in previsione della verniciatura finale.
I jukebox più grandi  pesano circa 80 kg. L’applicazione di robuste rotelle piroettanti con attacco a piastra avvitate sotto la base di MDF permette di spostarli per le pulizie.
Tutta l’architettura di questi Jukebox si rifà non ai modelli più recenti, quelli che imperversavano negli anni ’50 e ’60, ma a quelli prodotti una ventina d’anni prima negli U.S.A. e mai giunti in Italia, che a loro volta riprendevano i modelli degli apparecchi radio a valvole termoioniche (preistoria dell’elettronica
di consumo) che, sviluppando molto calore, richiedevano contenitori abbastanza grandi da dissiparlo. Il rivestimento in radica, poi, era in quei tempi ormai lontani quello di moda nel campo dell’arredamento.
La realizzazione della carrozzeria è molto curata: le griglie traforate che celano la vista degli altoparlanti, sono lavorate a mano e levigate con cura. La carrozzeria viene poi rifinita a spruzzo con vernici trasparenti, lucide o satinate.

Moderna elettronica per il jukebox autocostruito

Dietro una facciata “retrò” si nascondono i più moderni e sofisticati sistemi di lettura e movimentazione dei CD, che comprendono un caricatore multichanger JVC a 12 CD, incrementabile fino a 36 e a 48 col vantaggio che, in caso di guasto di un CD changer, gli altri continuano a funzionare. Comuni ai tre modelli sono il tasto per la selezione automatica dei preferiti, a possibilità di ascolto dell’intero album, lo scorrimento elettrico dei titoli dei CD, l’autoplay programmabile, i contatori CD, la programmazione automatica e manuale, la gettoniera meccanica e la gestione completa di contabilità, statistica e hit parade.

Armadietto in legno attrezzato per gli utensili | Costruzione fai da te

Ecco come costruire un praticissimo armadietto in legno attrezzato per riporre comodamente gli utensili per la pulizia di casa o attività bricolage

Un grande specchio riveste interamente l’anta di un armadietto in legno porta utensili installato in un ambiente arredato in modo abbastanza: potrebbe essere un ingresso come un ripostiglio, una camera da letto come un monolocale in campagna.

Aperta la grande anta dell’armadietto in legno, che scorre su ruote a sfera (il peso dello specchio deve essere opportunamente sorretto), scopriamo un attrezzatissimo laboratorio: utensili manuali ed elettrici, ma anche materiale di pulizia, trovano posto contro una parete di salamandra.

Nulla vieta di corredare il minilaboratorio anche di un piano di lavoro ribaltabile da incernierare al fondo dell’armadietto in legno oppure all’anta.

Come costruire l’armadietto portattrezzi

progetto armadio portattrezzi

Lo specchio è indispensabile in ingresso, ma un posto per gli attrezzi utili per la manutenzione domestica è necessario in qualunque abitazione; con questo armadietto in legno fai da te specchio ed attrezzi ingombrano solo 300 mm di spessore ed il cristallo incorniciato crea un buon effetto decorativo nell’ambiente del soggiorno.

Il contenitore appeso alla parete non è altro che un telaio formato da quattro tavole spesse 30 mm, da 150 mm di larghezza; l’unione è effettuata con spine e colla ed il pannello di fondo è spesso 10 mm: questo gli dà robustezza per costituire il supporto di appoggio del contenitore stesso alla parete, mediante viti da 6×60 mm, e per reggere i pannelli di salamandra a cui si appendono gli utensili.

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La salamandra

E’ un economicissimo pannello in masonite spessa 3 mm, smaltato di bianco su una faccia e forato su tutta la sua superficie; è in questi fori che possiamo inserire i ganci, disponibili in svariate forme e misure, a cui appendiamo gli utensili.

Lo spazio interno, così organizzato, è in grado di contenere quasi una piccola officina, oltre all’occorrente per la pulizia domestica.

Parete attrezzata

Troviamo in commercio una serie variegata di supporti, di ganci di accessori con cui attrezzare il fondo dell’armadio su cui è fissato il pannello di salamandra. I fori predisposti sul pannello rendono facile appendere tali supporti che possono poi reggere ogni sorta di utensili manuali, di materiali e di attrezzature per il nostro laboratorio.

Ruote a sfera

Lo sportello che regge lo specchio anch’esso attrezzato con ganci all’interno per reggere oggetti leggeri, ruota su due cerniere ma, a causa del proprio peso, è appoggiato a pavimento su due ruote a sfera.

Queste sono inserite in due grossi pomi in legno massello che hanno una funzione ornamentale; l’alloggiamento delle ruote a sfera nei pomi si ottiene con sega a tazza e si rifinisce con lo scalpello.

Camera d’aria bici | Come ripararla da soli

La camera d’aria bici possiamo ripararla da soli: servono pochissimi utensili che si trovano anche in kit

Per riparare la camera d’aria bici dobbiamo procedere così: Dopo aver smontato con cura il copertone ed estratto la camera d’aria (facciamo attenzione con le leve a non pizzicare la gomma provocando altri fori), dobbiamo individuare la perdita d’aria e, passando ripetutamente le mani sull’interno del copertone, il corpo estraneo che l’ha provocata e che di solito rimane conficcato nel battistrada.

La camera d’aria bici si estrae interamente dopo aver allentato la ghiera che trattiene la valvola, la si gonfia e si fa la prova bacinella: è bene verificare tutta la circonferenza perché i fori potrebbero essere più di uno. Curiamo che la superficie da riparare sia ben pulita, asciutta e ruvida: solo così la pezza autovulcanizzata aderirà bene.

Come riparare la camera d’aria della bicicletta

Slime 30023 Camera d'Aria per Biciclette con Gel...
  • Questa non è una normale camera d'aria per bicicletta! Questa camera d'aria super...
Slime 10015 Sigillante per Camera d'Aria...
  • Non fatevi rovinare la giornata da una gomma a terra, usate i sigillanti per camera...
Camera d'aria bici
Sfiliamo il copertone con apposite leve, la cui estremità arrotondata si inserisce tra copertone e cerchio. La camera d’aria bici si estrae di lato dopo aver rimosso la ghiera.
gomma bucata
Immergendo la camera d’aria in una bacinella piena d’acqua risulta facilissimo individuare le perdite; controlliamo sempre tutta la circonferenza.
La zona da riparare deve essere asciutta e perfettamente pulita; per offrire un buon ancoraggio al mastice si irruvidisce la superficie con tela smeriglio o con una raspetta.
colla ripara buchi camera d'aria
Il mastice va steso in modo uniforme e lasciato asciugare fino a quando, sfiorandolo con un dito, non si attacca più: nel frattempo si sceglie la pezza della giusta dimensione.
Si rimuove lo strato protettivo e si applica la pezza, ben centrata rispetto al foro da tappare; si fa pressione con un manico di legno per garantire la perfetta adesione.
infila camera d'aria bicicletta
Dopo aver rimesso in sede la camera d’aria, si rimette a posto il copertone: non si utilizzano le leve, ma il tutto si esegue facendo forza con le sole mani.

Conoscere il cuscinetto a sfera

Il cuscinetto a sfera è un dispositivo meccanico utilizzato per ridurre l’attrito tra due oggetti dei quali uno è in movimento rotatorio o lineare rispetto all’altro.

Il cuscinetto a sfera è costituito da due anelli di diverso diametro, fra cui sono collocati gli elementi volventi (sfere o rulli), che hanno la funzione di supportare l’elemento ruotante, ridurre l’attrito di rotazione, preservare la sede di rotazione e ridurre il pericolo d’intrusione della polvere e detriti nell’area di movimento delle sfere.

Qualsiasi cuscinetto a sfera è soggetto a usura; se diventa rumoroso è segno che deve essere sostituito. Oggi giorno gli interventi di manutenzione sui cuscinetti sono contemplati solo per un utilizzo diverso da quello d’origine, nell’ambito per esempio del fai da te, dove i cuscinetti recuperati, trovano ampio impiego nelle costruzioni meccaniche e in quelle di accessori utili per il laboratorio.

Per approfondire l’argomento, è possibile visionare la gamma e le tipologie dei cuscinetti skf

Cuscinetti a sfera – è utile sapere che

come è fatto un cuscinetto a sfera
◆ Già Leonardo da Vinci (1452-1519) durante i suoi studi riguardanti gli attriti intuì la possibilità di creare una sorta di primitivo cuscinetto usando le sfere. Al riguardo lasciò disegni eloquenti.
◆ Per arrivare al primo brevetto di cuscinetto a sfera proposto dall’inglese Philip Vaughan si attende il 1794.
◆ Ulteriori miglioramenti seguiti da brevetto ci furono più tardi, nel 1869, da parte del francese Jules Suriray, meccanico di biciclette parigino che lo applicò su una bicicletta da corsa vittoriosa proprio quell’anno alla Parigi-Rouen, e nel 1883, da parte di Friedrich Fischer, cui si deve lo sviluppo del cuscinetto così come è fatto al giorno d’oggi.

La manutenzione

cuscinetti a sfera manutenzione

  1. Quando si rovina la sede di rotazione delle sfere, il cuscinetto diventa più rumoroso. Facendolo girare a mano può non essere facile percepire la differenza, ma aumentando la velocità diviene evidente.
  2. L’asportazione di incrostazioni e la pulizia minuziosa delle corone esterna e interna sono un primo passo fondamentale per il riutilizzo del cuscinetto, che deve poter entrare a pressione nelle sue sedi.
  3. Pennello e kerosene consentono una pulizia abbastanza accurata delle parti a vista. I depositi interni si rimuovono lasciando il cuscinetto in immersione nel kerosene e poi soffiando con aria compressa.
  4. Come tutti i componenti in movimento, anche i cuscinetti hanno bisogno di lubrificante al Ptfe per evitare il contatto diretto fra i corpi volventi e impedire alla sporcizia di penetrare all’interno.

Montaggio su alberi e boccole

montaggio cuscinetto

  1. Il cuscinetto va innestato su un albero di diametro calibrato. Puliamo e lisciamo al meglio la superficie nell’innesto con tela smeriglio fine.
  2. Immergiamo per un po’ di tempo il cuscinetto nell’olio da motore portato a temperatura con un fornello da campeggio, causandone la dilatazione.
  3. Recuperato il cuscinetto con le pinze, lo mettiamo velocemente sull’albero e lo forziamo battendo uniformemente con il martello e un cilindretto che appoggi solo sulla corona interna.
  4. La rimozione va poi fatta con l’aiuto di un estrattore.

 

Affilatura lame circolari | Come si fa

L’affilatura lame circolari è una delle operazioni più importanti per avere la sega circolare sempre efficiente

Pulizia della macchina dai detriti (con spazzola e aspiratore), controllo del cavo di alimentazione, verifica dei dispositivi di sicurezza (carter, protezioni scorrevoli, ecc) contribuiscono a tenere la sega circolare sempre in piena efficienza; ma l’operazione che va fatta con più assiduità è l’affilatura lame circolari.

Questa va smontata allentando dadi, rondelle e bulloni che la fissano sull’asse del motore impedendo che si allenti durante la rotazione. La lama va scelta in funzione del lavoro da svolgere, preferendo i modelli con denti al widia; il senso di rotazione è sempre chiaramente indicato sia sulla lama sia sul carter. Importante è l’allicciatura o stradatura dei denti della lama.

Come fare l’affilatura lame circolari

Per verificare se la lama ha bisogno di essere stradata o allicciata si controlla se i denti sporgono alternativamente sull’uno e sull’altro lato della stessa misura.
Quando è necessario intervenire bisogna bloccare la lama nella morsa, interponendo tra essa e le ganasce due tavolette di legno tenero o di sughero.
La corretta allicciatura si ottiene soltanto con uno specifico attrezzo, piegando prima un dente ogni due e poi rivoltando la lama per completare il lavoro.
Per rendere più agevole l’affilatura si può costruire un attrezzo serralama con due assicelle di legno incernierate tra loro e dotate di perno di centraggio.
Le lame di grosso diametro a dentatura grossa si affilano con una lima piatta o con una lima a triangolo a seconda della forma dei denti.
la lima va azionata in una sola direzione, seguendo il senso dell’affilatura e mantenendo costantemente il contatto con la superficie frontale del dente.

Legno tamburato | Come realizzarlo fai da te

Tecnica molto usata a livello industriale per realizzare elementi di mobili e di porte, è facilmente riproducibile con gli strumenti del bricoleur

Rispetto all’impiego del legno massiccio, il legno tamburato presenta numerosi vantaggi sul piano economico (risparmio di materiale pregiato) e su quello tecnico (consente persino di formare superfici curve).

Lo schema costruttivo del legno tamburato si basa su una cornice esterna (i quattro lati possono essere uniti da incastri a tenone e mortasa o da graffe), un telaio interno e due fogli di compensato che rivestono le facce ed irrobustiscono la struttura.

Il telaio interno del legno tamburato si può acquistare già pronto o autocostruire: è un insieme di listarelle di legno di abete o pioppo, stagionato e a vena diritta, che compongono un grigliato (la classica struttura a nido d’ape) di insolita robustezza.

Come realizzare il legno tamburato fai da te

Su una tavola piallata e stagionata, spessa 8 mm in meno del pannello tamburato da ottenere, con la fresatrice, si esegue una serie di fresature profonde metà dello spessore.
Con la sega circolare portatile si tagliano delle liste parallele al lato lungo, spesse quanto la larghezza della fresatura. Conviene preparare qualche elemento in più.
Essendo stati ricavati tutte dalla stessa tavola (o da più tavole lavorate allo stesso modo), i diversi elementi si uniscono con facilità grazie all’incastro a mezzo legno.
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Una goccia di colla vinilica in corrispondenza degli angoli del telaio e di ogni giunzione delle liste (da unire con incastro a mezzo legno) è quanto mai opportuna.
La colla va stesa sulla superficie del compensato di rivestimento con uno spessore uniforme: si sconsiglia l’uso di colle viniliche di tipo rapido. Il tutto va poi messo in pressa.
I fogli di compensato, che servono per il rivestimento delle facce a vista, devono debordare di un paio di mm; l’eccedenza si asporta a colla asciutta, con pialletto e carta vetrata.

Lubrificante serrature | Il nuovo prodotto WD-40 Specialist wd40

Il nuovo lubrificante serrature WD-40 è un prodotto specifico per l’azionamento di ogni tipo di cilindro, in tutte le possibili accezioni: abitazioni, mobili, veicoli, casseforti, lucchetti, in esterni e in interni

Della linea WD-40 SPECIALIST fa parte anche il nuovo Lubrificante Serrature anticorrosivo, un prodotto sviluppato per la manutenzione di tutti i tipi di cilindro (incluse le porte blindate). Non contiene grasso, né silicone, penetra per capillarità in tutti i micromeccanismi e nelle serrature senza sporcare.

Il lubrificante serrature ha un potere sbloccante istantaneo, assicura una manutenzione preventiva dei movimenti, protegge dalla ruggine anche all’esterno. Ideale per i meccanismi delle porte (cilindri, pistoncini, cerniere, maniglie, scrocco, mandelli, perni dei deviatori ecc), di abitazioni, mobili, casseforti, veicoli, lucchetti, chiavistelli, macchine agricole ecc.

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DEKRA è un Organismo di Certificazione indipendente e accreditato che ha effettuato test mirati sul prodotto per verificarne le proprietà chimico-fisiche e le performance. Il test meccanico ha comportato 50.000 cicli di chiusura azionando di 45° una chiave all’interno del cilindro lubrificato con WD-40 SPECIALIST Lubrificante Serrature, confermandone le proprietà lubrificanti e la compatibilità con i materiali. wd40