Se il garage o la cantina non sono stati pavimentati all’origine, ma ci si è accontentati di un massetto in cemento sufficientemente piano, col passare del tempo compaiono i primi problemi: occorre intervenire con una pavimentazione autolivellante
Ripristinare la planarità del supporto e facilitarne la manutenzione, proteggendolo altresì da macchie ostinate, non è affatto complicato è un lavoro alla portata di chi ha la passione del bricolage, senza l’intervento di muratori esperti: con una pavimentazione autolivellante, rispettando la corretta diluizione, si possono colmare anche dislivelli significativi ed ottenere una pavimentazione uniforme senza intervenire su porte e serrande. I pavimenti autolivellanti risolvono moltissimi problemi
Come diluire il Cemento autolivellante per pavimenti
Solitamente il prodotto è in polvere e va diluito con acqua in quantità di 5,5-6 litri per sacco da 25 kg. Si prepara un secchio di malta per volta, non tanto per la lavorabilità del prodotto che ha tempi di apertura compresi tra 20 e 40 minuti, ma per la praticità di stesura:
Come stendere l’autolivellante
Il preparato va colato a pavimento e steso con una manara a seconda dei tipi di pavimenti , grandi quantità diventano difficili da gestire per realizzare pavimentazioni per garage.
L’impasto ha un’ottima resa, circa 1,4-1,6 kg/mq per ogni millimetro di spessore da colmare, e dopo poco più di un paio d’ore è già pedonabile, non necessitando di un’asciugatura in profondità. Eventualmente, dopo solo 12 ore, si può procedere con la piastrellatura.
Operazioni preliminari
Le operazioni preliminari consistono nell’accurata pulizia del pavimento esistente e lo sgrassaggio, specie se in presenza di una piastrellatura deteriorata che non si intende rimuovere: da valutare se occorre stendere un primer per favorire l’aggrappaggio della malta.
Malta autolivellante
Già con la malta autolivellante si migliora la manutenzione del pavimento; tuttavia, per non affrontare la spesa di una piastrellatura, si possono utilizzare smalti epossidici mono o bicomponente e completare la finitura, agevolando le operazioni di pulizia. Nei centri fai da te possiamo trovare smalti di questo tipo in vari formati e in diversi colori.
Preperazione della Pavimentazione autolivellante
Nei casi in cui la superficie risulta essere particolarmente deteriorata e grezza può essere necessario trattarla preventivamente con un latex appropriato, al fine di garantire un’adesione ottimale della malta autolivellante.
Distribuzione del cemento autolivellante
La malta autolivellante per pavimenti si prepara miscelando la polvere con acqua, secondo le indicazioni del produttore, meglio servendosi di una frusta montata sul trapano per ottenere un composto abbastanza fluido. Lo si lascia riposare alcuni minuti, poi lo si cola sul pavimento.
Se lasciato abbastanza liquido, il composto colma spontaneamente i dislivelli esistenti. La distribuzione, in strato sottile, va però assecondata con una manara; eventuali depressioni più consistenti possono essere colmate con uno strato successivo di impasto.
UTENSILI
Trapano con miscelatore, secchio, manara, cazzuola
Gli utensili per tornio sono attrezzature con forme e funzioni diverse, necessari per la lavorazione del legno al tornio
Gli utensili per tornio sono provvisti di impugnatura in legno o plastica antiurto e si suddividono, in funzione della loro forma e delle lavorazioni in: sgorbie, bedani, alesatori, scalpelli, intagliatori.
Utensili tornio
Sgorbie
Le sgorbie per legno anno la lama curva a forma di U, sono di varia larghezza e curvatura a seconda dell’ampiezza del solco da eseguire; quelle più larghe, si utilizzano per sgrossare il legno nella prima fase di tornitura per renderlo cilindrico; quelle piùstrette servono per modellare le sagome e le scanalature concave.
La velocità di rotazione del pezzo, per l’uso delle sgorbie, deve essere bassa du-rante la sgrossatura e medio-alta per la sagomatura durante la lavorazione.
Le sgorbie per tornio legno più adoperate sono larghe 10-15-20 millimetri.
Bedani
Sono utensili per tornio a lama piana e sezione rettangolare; hanno l’estremità tagliata obliquamente e lavorano con un tagliente ottenuto nel senso dello spessore della lama.
Servono per sfaccettature e per incisioni più o meno profonde e strette che possono essere poi allargate con gli scalpelli o con le sgorbie. Si usano facendo ruotare il pezzo a velocità medio-alte.
La larghezza della lama varia da 5 a 20 mm e lo spessore in proporzione. Per la maggior parte dei lavori basta quello di larghezza di 15 millimetri.
Alesatori
Hanno spesso l’estremità incurvata verso sinistra; servono per sgrossare e rifinire pezzi concavi; si usano al posto delle sgorbie perché hanno maggiore possibilità di penetrazione nelle cavità.
Gli alesatori, che non si trovano facilmente in commercio, si possono costruire sagomando alla mola, barrette di acciaio HSS.
Scalpelli
Sono utensili per tornitura a lama piatta, a sezione trapezoidale o rettangolare e portano all’estremità due tipi di tagliente: dritto e obliquo. Quelli a tagliente diritto sono affilati su una sola faccia con un angolo di taglio di circa 25°; mentre quelli a tagliente obliquo sono affilati su ambedue le facce con angolo di taglio di circa 20°.
Gli scalpelli a taglio diritto si usano per rendere cilindricoe liscio il legno precedentemente sgrossato con la sgorbia o per realizzare battute. Nella tornitura longitudinale, gli scalpelli incidono il legno in direzione perpendicolare all’asse di rotazione e si spostano in direzione parallela ad esso. Nella tornitura trasversale avviene il contrario.
Gli scalpelli a tagliente obliquo si usano anche per rifinire le torniture cilindriche sgrossate, ma soprattutto per costruire conicità e modellare superfici convesse. Incidono il legno con una inclinazione di circa 15-20° rispetto all’asse di rotazione. I due tipi di scalpelli si usano facendo ruotare il legno a velocità medio-alte.
E’ consigliabile avere a disposizione le misure di 6-10-14-20 millimetri per quelli a taglio diritto e 10-15-20 millimetri per quelli a taglio obliquo.
Intagliatori
Sono utensili da taglio per tornio con punta a lancia e con due angoli di taglio: uno di circa 40° e l’altro di circa 50°. Si usano posizionando sul poggiautensile la parte più larga, servono per tracciare dei solchi poco profondi nelle diverse parti del legno e per eseguire linee ornamentali. L’avanzamento dell’utensile è perpendicolare alla superficie da intagliare.
Quando si usano nel senso dello spessore servono per sgrossare incavi profondi che poi si rifiniscono con sgorbia e scalpelli. In questo caso, l’avanzamento ed il movimento dell’intagliatore si eseguono come per i bedani.
La sagoma da eseguire sul pezzo grezzo non si ottiene quasi mai con una sola passata, specie all’inizio.
Bisogna cioè sagomare con gli utensili adatti ogni incavo, ogni conicità, ogni bombatura, tratto dopo tratto senza pretendere con una sola passata di eseguire tutta la sagoma.
Spoglia e taglio
Gli angoli caratteristici affinché un utensile tagli nel migliore dei modi, sono tre. A: angolo inferiore di spoglia. B: angolo di taglio. C: angolo di spoglia superiore.
Nella tornitura longitudinale l’angolo di taglio deve variare a seconda della durezza del legno: nel legno duro l’utensile inciderà in P, se è meno duro in P’, e se è tenero in P”.
Nella tornitura trasversale l’angolo B è molto minore di A quindi l’utensile non deve essere tenuto con molta inclinazione verso il basso, ma quasi parallelo all’asse di rotazione del legno.
In che senso si muovono gli utensili per tornio
Tutti gli utensili si usano manovrandoli in sensoperpendicolare all’asse di rotazione del legno nella tornitura longitudinale e parallelo in quella trasversale.
L’estremità tagliente si sposta a ventaglio, facendo fulcro sul poggiautensile, azionandola dall’esterno verso la parte più interna della cavità da tornire.
Si opera da sinistra verso destra per incavare le sagome rientranti, e da destra verso sinistra per le sagome convesse, sia nella fase di sgrossatura (con le sgorbie) che in quella di sagomatura (con le sgorbie e gli scalpelli).
Inclinare la sgorbia per tornire le concavità maggiori. Ruotare leggermente la sgorbia a ventaglio per incavare.
Inclinare lo scalpello a taglio obliquo per tornire la parte sferica usando la porzione del tagliente sopra il tratteggio e non la punta.
Avanzare il bedano o l’intagliatore per scavare il solco.
Inclinare lo scalpello a taglio obliquo per tornire la parte sferica usando la porzione del tagliente sopra il tratteggio e non la punta.
Le frecce indicano la direzione dello spostamento degli utensili.
Gli angoli caratteristici
L’angolo di spoglia inferioreo di incidenza è l’angolo formato dalla direzione dello spigolo di taglio inferiore del tagliente e la verticale passante per il punto di tangenza utensile-legno. È l’angolo di miglior posizione che deve avere l’utensile per favorire la sua penetrazione nel legno.
L’angolo di taglio è quello che sopporta lo sforzo di taglio e dalla sua ampiezza dipende la maggiore o minore capacità di penetrazione dell’utensile nel legno.
In quasi tutti gli utensili, è di 20°- 30°.
L’angolo di spoglia superiore favorisce il distacco del truciolo dal legno ed è formato dalla direzione individuata dalla parte superiore dell’utensile di taglio e la orizzontale passante per il punto di tangenza utensile-legno.
Ai fini pratici l’angolo più importante è quello di taglio. Quando l’utensile è posizionato in modo da avere l’angolazione di lavoro teorica, esso taglia meglio, estrae più truciolo che è continuo, si “sente” penetrare con maggiore facilità nel legno e non lo scheggia; sarà l’esperienza a suggerire la migliore posizione.
Angoli dei principali utensili da taglio
Le sgorbie hanno la lama curva a forma di U, sono di varia lunghezza e curvatura.
I bedani hanno lama piana a sezione rettangolare. Gli alesatori hanno l’estremità incurvata verso sinistra e servono per sgrossare e rifinire pezzi concavi.
Gli scalpelli hanno lama piatta a sezione trapezoidale. Gli intagliatori presentano la punta a forma di lancia con due angoli di taglio.
Gli angoli indicati sono quelli di taglio dei vari utensili; la loro ampiezza è:
per le sgorbie di 20°-30°
per gli scalpelli con tagliente dritto di 20°-30°
per gli scalpelli con tagliente obliquo di 20° se usati di punta e di 60-70° se usati di profilo
per i bedani di 20°-30°
per gli intagliatori di 0-5° se usati di punta oppure 40° se usati di profilo
Affilatura degli utensili per tornio
Gli utensili da tornio per legno sono costruiti in acciaio forgiato ad alta resistenza e temperati. L’affilatura degli stessi consiste nel costruire l’angolo di taglio ideale (da questo dipende la maggiore o minore capacità di penetrazione dell’utensile) e la migliore resa nell’estrazione del truciolo. L’ampiezza di questo angolo non deve superare certi valori, altrimenti il filo del tagliente diventa troppo sottile e soggetto a rottura.
Meglio taglia l’utensile, più rifinito viene il lavoro e meno contraccolpi riceve l’operatore.
C’è una certa tolleranza nei valori dell’angolo di taglio perché gli utensili per legno si usano a mano libera.
L’ideale molatura degli utensili sarebbe quella con la mola ad acqua perché quelle a secco (al corindone, al carburo di silicio, ecc), a causa del calore sviluppato per attrito, provocano il rinvenimento del tagliente con conseguente perdita di durezza dell’acciaio.
Se non si dispone di mola ad acqua, si abbia cura di bagnare spesso con acqua l’estremità dell’utensile e di applicare una forza di contatto molto delicata per evitare il surriscaldamento dell’acciaio. Quando ciò accade, il filo del tagliente diventa scuro ed allora bisogna asportare con la mola tutta la parte annerita e ricominciare la molatura.
Dopo la molatura si passa all’operazione di affilatura: è una operazione delicata perché non bisogna modificare l’angolo di taglio o addirittura eliminare la vivacità del filo del taglio.
Molare e affilare
La molatura dell’utensile per tornio si esegue con la mola ad acqua per evitare il surriscaldamento del metallo con la conseguente perdita della tempera. L’operazione si effettua con passate delicate e ripetute.
Dopo la molatura si passa all’affilatura che si esegue strofinando il filo dell’utensile (da un solo lato) sull’apposita pietra ad olio a gradazione fine. In tal modo si eliminano le rigature provocate dalla mola.
Velocità di taglio
La velocità periferica, dipende sia dal diametro del pezzo che dal numero di giri che esso compie in un minuto.
Considerando fisso il numero di giri notiamo che al ridursi del diametro del pezzo, durante le varie passate di tornitura, diminuisce la velocità periferica. La velocità periferica con la quale il pezzo incontra l’utensile deve rimanere costante durante la lavorazione.
Ma ciò non può accadere perché il pezzo si riduce di diametro per effetto delle successive passate e di conseguenza anche la lunghezza della circonferenza esterna si riduce. Ne consegue che, dovendo rimanere costante la velocità di taglio, dovrebbe aumentare il numero dei giri del pezzo. Si ripristinano le condizioni aumentando la velocità di rotazione.
L’avanzamento
È il moto traslatorio che si imprime all’utensile, spostandolo sulla piastra poggiautensile, nella direzione parallela all’asse di rotazione del pezzo.
Ad ogni giro di esso, l’utensile dovrà essere spostato, da destra verso sinistra e viceversa (o ruotato a ventaglio nello stesso verso) di un certo numero di millimetri.
La velocità di avanzamento dipende dalla destrezza dell’operatore, dall’utensile, dalla sagoma da eseguire e dal tipo di legno.
La profondità di taglio
È data dalla quantità di truciolo asportato dall’utensile a ogni passata e varia in funzione della durezza del legno, del diametro da tornire, dal grado di affilatura dell’utensile e dalla potenza installata nel tornio.
In genere la profondità di taglio non dovrebbe superare uncentimetro per passata, può aumentare al crescere del diametro del pezzo e diminuire al ridursi di esso.
Nell’eseguire torniture longitudinali gli utensili non devono investire il legno in direzione perpendicolare all’asse di rotazione, ma tagliano le fibre avendo una certa inclinazione verso destra e sinistra con un movimento a ventaglio.
La realizzazione di un nuovo soffitto in cartongesso su telaio di legno è una soluzione perfetta per rinnovare le stanze di casa sostituendo i vecchi ribassamenti
Nella ristrutturazione del soggiorno qui illustrata, come prima cosa, si rimuove la vecchia controsoffittatura per vedere in quale stato si trovi il vecchio soffitto. Nel caso in questione, considerando i vari buchi e i danni qua e là, risulta più conveniente la realizzazione di un nuovo soffitto in cartongesso, applicato però più in alto, in modo da lasciare maggiore spazio sopra gli infissi e dare una proporzione migliore alle dimensioni della stanza.
Dal vecchio al nuovo
Il vecchio ribassamento, rifinito con un perlinato verniciato di bianco, va interamente rimosso, inclusa tutta la struttura di sostegno sottostante.
Il nuovo soffitto in cartongesso si realizza invece con lastre applicate a un’intelaiatura di listelli di legno al posto della classica orditura in profilati d’acciaio. L’utilizzo del cartongesso per questo tipo di ristrutturazioni ha innegabili vantaggi, tra i quali anche la possibilità di applicare finiture che facciano sembrare il soffitto nuovo uguale a quello storico, con tanto di profili stuccati al perimetro e rosone al centro.
Spesso si usa applicare due strati di cartongesso; l’idea non è sbagliata, ma in molti casi, come questo che descriviamo, non è necessario.
Pur avendo un certa età, la casa è ben assestata, quindi il rischio che nel tempo avvengano fessurazioni è molto limitato.
Anche la seconda valida ragione per mettere il doppio strato, ovvero il potenziamento dell’insonorizzazione, in questo caso è meno determinante perché il piano di sopra fa sempre parte della stessa proprietà.
Diverso, per certi versi, il discorso dell’isolamento termico, che può essere anche superfluo se gli ambienti soprastanti sono riscaldati, ma in caso di non utilizzo risulta vantaggioso evitare dispersioni inutili. Per questo motivo, al di sopra dell’orditura, prima della posa del cartongesso, si sistema uno strato di lana di roccia in forma di materassini rettangolari.
Già negli anni ‘70 non era raro che si affrontassero lavori di ristrutturazione per controsoffitti in cartongesso di stanze con altezze elevate. Oggi le installazioni dei nuovi soffitti in cartongesso danno anche possibilità di aggiornare gli impianti come quello elettrico, integrandolo con nuove linee relative alla videosorveglianza e alla domotica.
Orditura con listelli e tavole
L’installazione dell’intelaiatura di sostegno inizia posando una fila continua di listelli sul perimetro della stanza. Per mantenere il livello a quota costante, lo strumento più efficace e rapido è la livella laser. Il fissaggio avviene con tasselli a espansione previa foratura della parete e del listello.
Con l’aiuto del filo traccialinee si marcano le posizioni dei listelli da fissare al soffitto, l’uno parallelo all’altro, a distanza di circa 1200 millimetri; la distanza è determinata solo per l’ottenimento della dovuta robustezza d’insieme, facendo in modo che i listelli siano equamente distribuiti sull’intera superficie.
Fissati i listelli a soffitto, anche questi con tasselli a espansione, si taglia una serie di tavolette uguali, di lunghezza sufficiente a coprire l’altezza del ribassamento prestabilito. Queste tavole vanno fissate con viti truciolari ai travetti messi in precedenza a soffitto e, dividendo l’estensione da coprire, risulta che si debbano mettere equidistanti a circa un metro l’una dall’altra. Essendo lunghe uguali, e il soffitto abbastanza regolare, non si va tanto per il sottile e si fissano rapidamente mandandole allo scontro superiormente.
All’estremità inferiore delle tavole si fissa una nuova serie di listelli orizzontali che devono rimanere allineati perfettamente con i primi listelli orizzontali, fissati a parete. In questo caso è necessario controllare bene con la livella laser che il loro bordo inferiore risulti a quota regolare e perfettamente in bolla. Nel caso in cui la tavola verticale risulti troppo lunga, se ne può eventualmente eliminare la sporgenza inferiore, ma in un secondo tempo, solo se andrà a interferire con la collocazione delle tavole di fissaggio del cartongesso.
Le ultime tavole che entrano a far parte dell’orditura sono larghe 95 mm e spesse 20 mm. Si avvitano con viti truciolari 4,5×50 mm a testa svasata nella direzione trasversale rispetto ai listelli messi appena prima. Dovendo fare da supporto diretto ai pannelli di cartongesso, la distanza tra l’una e l’altra deve essere calcolata bene: con i pannelli da 1200 mm di larghezza, messi longitudinalmente, si calcola che è meglio metterne 4 per ogni pannello, una ogni 400 mm.
L’orditura così realizzata risulta molto robusta. La prova che possiamo fare appendendoci a un unico listello non è un azzardo, perché grazie al fatto che gli elementi sono tutti saldamente avvitati fra loro, il peso si distribuisce in modo uniforme su un’area molto estesa e non si avvertono oscillazioni, tanto meno ondeggiamenti.
La distanza fra le tavole è tale da permettere il comodo inserimento dei pannelli di lana di roccia, seppure siano stati scelti di elevato spessore.
Le tavole tuttavia sono abbastanza vicine da sostenere i pannelli nel migliore dei modi. Completato l’inserimento, ci si accerta che i pannelli restino bene a contatto l’uno con l’altro, in modo da rendere uniforme e continuo lo strato di isolamento.
Soffitto in cartongesso – Posa dei pannelli
Nelle case storiche spesso le pareti non hanno perimetro con linee ben squadrate e rettilinee; quindi non conviene mai iniziare la posa dei pannelli partendo nell’angolo fra due pareti. Lasciando di lato lo spazio di un mezzo pannello, si traccia una linea ben squadrata rispetto alla parete di contatto sul lato corto del cartongesso. Si posa il primo pannello sulla linea e lo si fissa con le viti per cartongesso.
Quando si deve tagliare un pannello, è meglio lisciare il lembo tagliato con il surform.
Nelle giunzioni di testa fra due pannelli può essere utile bisellare leggermente il profilo con la lama del cutter, per il successivo migliore apporto di stucco.
Si prosegue nella posa dei pannelli sfalsandoli alla partenza, in modo che la giunzione di testa fra due ricada sempre a meta del pannello a fianco.
Come si può notare, avendo messo le tavole di sostegno a 400 mm di distanza l’una dall’altra, ogni pannello è attraversato da 2 file di viti nel mezzo e non una come avviene normalmente nell’orditura metallica.
Lo stucco si stende sulle giunzioni…
…poi si applica il nastro di carta…
…su cui si tira ancora uno strato di stucco.
Lastre e altri accessori da utilizzare
Il sistema di pendinaggio classico, utilizzato in caso di orditura metallica, si avvale di accessori come il gancio e la molletta registrabile.
Il gancio va fissato a soffitto con un tassello a espansione la cui vite fa presa nell’occhiolo. La molletta si inserisce nell’asta del gancio e va a incastrarsi nelle ali del profilato a C dell’orditura.
Lastre come le Knauf Diamant sono caratterizzate da un’elevata resistenza meccanica agli urti e ai carichi (sostengono senza problemi sino a 15 kg con un singolo gancio). Inoltre hanno resistenza al fuoco e offrono un eccezionale isolamento acustico.
Le lastre Knauf GKI, denominate anche Idrolastre, hanno la caratteristica di compensare senza deformazioni la presenza di elevate percentuali di umidità. Il loro impiego, oltre a essere ottimale nell’allestimento di bagni, è particolarmente indicato nelle ristrutturazioni di case storiche, in presenza di ambienti umidi.
Per appendere al soffito lampadari o altri oggetti da fissare in modo sicuro, si possono utilizzare i tasselli ad ancora, disponibili anche senza il tipico gancio.
Fatto il foro nel cartongesso, in un punto in cui non ci sia sotto un elemento portante, vi si inserisce l’ancoretta le cui ali, riaprendosi al di là del foro, ne impediscono la fuoriuscita e permettono di mettere in tiro il dado rendendo stabile il fissaggio. Il lampadario si appende al gancio dell’ancoretta.
In alternativa ci sono specifici tasselli come i Knauf Molly che si inseriscono nel foro, effettuato nella misura indicata.
Quando vengono messi in tiro si deformano al di là del cartongesso effettuando un’efficacissima tenuta.
Il pavimento in legno è da sempre molto amato, tanto che adesso si mette anche in bagno; nella ristrutturazione di un appartamento (pubblicata sul numero di FAR DA SÉ febbraio 2018) è stato realizzato addirittura il piatto doccia con gli stessi listelli in teak usati per il resto della casa, ovviamente dopo aver creato un’adeguata impermeabilizzazione e “chiuso” le fughe tra i listelli di legno con resine utilizzate per la nautica, uno spettacolo.
La parola parquet, con cui si definisce il pavimento in legno, era in origine il diminutivo di “parc”, “piccolo recinto con tavolato”, come una pista da ballo. Successivamente, la parola indicava i luoghi in cui si tenevano convegni e incontri e, dato che il pavimento della sala era di legno, la parola finì per indicare un rivestimento in legno, quindi il pavimento per le abitazioni di lusso.
Il legno, materiale versatile ed ecologico per eccellenza, anche come pavimento rivela le sue tante qualità: calore ed eleganza, varietà di colori, buon isolamento acustico e termico, resistenza. Abbiamo esempi giunti fino a noi di parquet d’epoca medievale e addirittura romana. Già i nostri antenati, 3000 anni prima di Cristo, ricoprivano i pavimenti delle abitazioni con grossolani pezzi di legno, mentre in epoca romana si mettevano a punto tecniche migliori per ottenere tavole di legno che si posavano con geometrie e a spina di pesce… i nostri avi, antesignani in tutto!
Nei dipinti degli artisti fiamminghi (XXV e XXVI secolo), tra i ricchi dettagli degli interni, possiamo ammirare lucidi parquet che nel ‘600, grazie alla creatività e al talento degli artigiani, venivano realizzati con intarsi, arabeschi, fregi, figure: cesti di frutta e disegni floreali assemblati con colla di pesce o albume d’uovo.
Nel ‘700 tutti i palazzi nobiliari e le residenze di re e principi avevano pregiati parquet che diventarono un vero e proprio status symbol; opere stupende, basti pensare ai famosi parquet dello Juvarra di Palazzo Madama a Torino.
Venendo ai nostri secoli, nel ‘900, epoca che inizia a rifiutare il decoro con la nascita del Bauhaus, lo stile che antepose la funzione alla forma, mettendo le basi dell’architettura moderna per minimalismo e linearità, anche il parquet perde il pregio degli intarsi e delle lavorazioni scenografiche. Durante l’epoca fascista, con l’uso di italianizzare le parole straniere, il parquet è tradotto in “tassellato” per poi tornare alla denominazione classica dopo il 1945.
Una storia interessante, come interessante è tutto ciò che riguarda questo prodotto dal fascino intramontabile anche ai giorni nostri; da pagina 6 troverete un dossier che fa luce sugli aspetti più legati al “fare” di questo pavimento davvero speciale.
La lunetta per tornio sorregge il pezzo da tornire; il copiatore per legno invece ripete all’infinito una sagoma scelta realizzando tanti elementi uguali
La lunetta è un accessorio del tornio per legno indispensabile per tornire elementi affusolati con sezione degradante e con varie sagomature, per tornire un tondino lungo e sottile come supporto intermedio per evitare che il tondino possa vibrare, flettersi o addirittura rompersi. Viene fissata al bancale e si inserisce il pezzo da lavorare tra i supporti con cuscinetti. Si fa ruotare manualmente il pezzo per controllare che non vibri.
Si monta il poggiautensile in prossimità dell’estermità da lavorare e si rifinisce la parte con ilbedano o l’intagliatore. La lunetta per tornio legno sopporta le spinte trasversali dell’utensile, ma non può sostituire il compito della contropunta.
L’estro inventivo è fondamentale per realizzare pezzi originali, ma ripeterlo “in serie” è un po’ difficile. Per questo c’è il copiatore, accessorio che “tasta” una sagoma data e la ripete tornendo il grezzo quante volte si vuole.
La lunetta
Le lunette per tornio sono formate da un supporto che si monta sul bancale e reca nella parte superiore tre morsetti scorrevoli radialmente e bloccabili con viti di tenuta. I morsetti portano all’estremità un cuscinetto a sfere che rotola sulla superficie del legno da tornire.
Le lunette si usano solo per la tornitura longitudinale e hanno la funzione di sostenere il pezzo da tornire quando si lavora l’estremità a sbalzo. Oppure si utilizzano quando si tornisce un tondino il cui diametro è piccolo rispetto alla lunghezza.
Il copiatore
Se lavorando al tornio inventiamo la sagoma di una colonnina, di una gamba di tavolo, di una ciotola e vogliamo ripetere la stessa sagoma per diversi pezzi uguali, non possiamo lavorare a mano libera.
Bisogna applicare al tornio il copiatore che può essere di due tipi: con sagoma di riferimento data dal contorno del pezzo finito, oppure con sagoma riportata su lastra il cui profilo riproduce, in scala 1:1, il contorno del pezzo da costruire.
Il primo tipo è più comodo perché con esso si evita di costruire la sagoma dell’oggetto, ma è meno diffuso perché permette la copiatura soltanto longitudinale, anche se è la più usata.
Il secondo tipo consente di fare torniture longitudinali, e, ruotando di 90° il copiatore, anche quelle trasversali. Il copiatore è composto da un supporto metallico che si fissa sul bancale del tornio. Ha una guida sulla quale scorre un carrello che porta il gruppo tastatore-utensile.
Il tastatore, in genere una rotella o una sferetta, segue il profilo della sagoma mentre l’utensile, solidale con esso, incide il legno da tornire.
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Questo schiaccianoci in legno fai da te è realizzato con liste di rovere e componenti in acciaio inox; è di fatto un elettrodomestico con una parte meccanica affidata al motore di un avvitatore
Questo schiaccianoci in legno motorizzato è alimentato a batteria (sarebbe scomodo e antiestetico arrivare al centro tavola con un cavo elettrico). Il progetto consiste in una grossa componente in liste di rovere, divisa in 4 scomparti di cui tre fissi, con funzione di contenimento della frutta secca (noci, arachidi, mandorle, ecc) da sgusciare, e una per la raccolta dei gusci rotti, per questo amovibile, in modo da poter essere svuotata più comodamente.
Il corpo ligneo ha anche la funzione di contenere e supportare la parte attiva dello schiaccianoci, di cui elemento cardine è un tubo a sezione quadrata 50×50 mm di lamiera inox spessa 1,5 mm. Il tubo, sostenuto verticalmente dalla struttura di legno che lo accoglie al centro, contiene il motore di un vecchio avvitatore a batteria da 7,2 V.
Motore e batteria
Il motore di questo schiaccianoci in legno è orientato con l’asse secondario verso l’alto; a questo si fissa un tubetto con filetto interno M10 cui si accoppia una vite collegata in modo libero a una piastra inox di forma quadrata, in grado di scorrere all’interno del tubo 50×50 mm.
Il tubo quadro termina con un coperchio che fa da scontro all’azione dello schiaccianoci; non c’è bisogno di finecorsa, perché il motore ha la coppia regolabile e non è difficile trovare il valore giusto per ottenere lo spacco e, se si insiste, far intervenire la frizione.
L’alimentazione del motore consiste in due batterie da 7,2 V messe in parallelo; ne sono state usate due per avere maggiore disponibilità di amperaggio e di conseguenza più efficacia.
Per la ricarica si usa un alimentatore esterno, uno a 9 V, per cui si deve aggiungere un riduttore di tensione per non rovinare le batterie da 7,2 V.
Batterie, riduttore di tensione e circuiteria elettrica sono sistemati nella base di supporto di legno dello schiaccianoci, mentre nel tubo quadro, oltre al motore e al meccanismo, sono collocati due interruttori: quello a due posizioni decide la direzione di rotazione del motore, il secondo è il pulsante di azionamento. Premendolo, la piastrina sale e spacca il guscio, poi si inverte la rotazione e la morsa si allenta.
Base schiaccianoci legno
Rovesciando lo schiaccianoci di legno, si nota al centro lo sportello di accesso al vano motore. Tuttavia, l’intero pannello inferiore è amovibile, svitando le viti che lo fissano su tutto il contorno. Sotto il pannello si trova collocata tutta la restante parte di circuiteria elettrica, incluso riduttore di tensione e 2 batterie da 7,2 V.
Lateralmente al basamento dello schiaccianoci, per una migliore fruibilità, sono collocati il led che indica lo stato di carica delle batterie e la presa coassiale per l’alimentatore di ricarica.
Costruzione della ciotola ottagonale
La vista in pianta del disegno mette in evidenza la conformazione ottagonale dell’oggetto; in realtà gli 8 lati del bordo superiore convergono su un pannello di fondo quadrato. All’interno ci sono 4 setti divisori che originano dal centro di 4 degli 8 lati e convergono verso il centro dell’ottagono, senza raggiungersi, perché lasciano uno spazio quadrato per l’inserimento del tubo quadro di acciaio inox in cui sono situati il motore e il meccanismo di spacco.
Per costruire la ciotola si usano pannelli di lamellare di rovere, realizzati unendo con colla vinilica un buon numero di listelli di tale essenza, avanzati dopo la posa di un parquet.
La costruzione inizia dal pannello d’appoggio quadrato; i suoi bordi vanno bisellati, così quelli dei 4 pannelli che vi si devono collegare, in modo che i pannelli stessi restino aperti con un angolo di 123,5°.
Per calcolare quali devono essere gli angoli da impostare sulla sega circolare per realizzare i pezzi, ci si aiuta con un goniometro e una falsa squadra.
Qualche prova su pezzi di scarto, con relativa verifica, permette di evitare errori grossolani.
Le bisellature vanno realizzate anche sui lati superiori di giunzione, dopo aver effettuato i tagli necessari per passare da 4 a 8 lati.
Un unico comparto dei 4 presenti è amovibile per poterlo svuotare comodamente dai gusci rotti. è tenuto in posizione da 3 calamite da tende e rispettive piastrine, fissate in posizioni ad hoc.
La parte attiva e le pinze in più
Tutto ciò che non è legno concorre alla realizzazione del meccanismo di spacco dei gusci. Come detto, gli elementi sono tutti di recupero: il motore di un avvitatore, 2 batterie compatibili, un alimentatore, un riduttore di tensione, tubo quadro inox, plexiglas ecc.
Forata la fascia laterale del basamento, si fissa la presa da pannello per l’alimentazione esterna; i collegamenti elettrici portano subito al riduttore di tensione.
Il meccanismo di spacco termina con la piastra di acciaio inox conformata per accogliere meglio i frutti, che scorre azionata dal motore all’interno del tubo quadro. L’apertura frontale nel tubo serve per inserire noci e mandorle e poi recuperarle dopo lo spacco.
Il meccanismo lavora mediante un tubo filettato M10, solidale con l’asse del motore.
Azionando il motore, la vite inserita nel tubo sale o scende, provocando l’elevazione o l’abbassamento del pressore. Un pezzo fisso, sempre di lamiera inox, è fissato in testa al tubo quadro; questo si contrappone alla pressione esercitata dal pressore sottostante, quando è in spinta verso l’alto. Davanti è incernierato lo sportellino di plexiglas che chiude l’apertura.
Nel disegno, la vista laterale mostra i margini di movimento delle parti in gioco e il posizionamento della cerniera dello sportello.
Sul cappello del tubo di spacco, c’è il portapinza schiaccianoci fatto sempre con i listelli di rovere. Costruito il contenitore, si praticano due fori distanti fra loro…
…e grandi abbastanza per farvi entrare le impugnature delle pinze (una prova di verifica è doverosa).
La finitura a olio mette in evidenza le fibre del legno di rovere.
Il portapinza di legno si lega al coperchio inferiore mediante 4 viti da legno; il coperchio, invece, si blocca sui fianchi del tubo quadro con 4 viti filettate, a testa svasata.
Molti adesivi per incollare il ferro hanno una buona tenuta anche su parti lisce e non porose
L’utilizzo delle colle applicato ai metalli per incollare il ferro ha uno scopo limitato alla riparazione o a far aderire un particolare metallico a un supporto, della stessa natura o differente, per finalità decorative o, comunque, senza la pretesa di resistere a particolari sollecitazioni meccaniche. Alcuni esempi possono essere l’applicazione di una targhetta metallica su legno o muratura, oppure di un paraspigoli in alluminio o di un qualsiasi fregio.
Le colle a disposizione
I prodotti a disposizione per questo scopo sono veramente molti: colle cianoacriliche per incollaggi invisibili a livello di modellismo, adesivi strutturali in pasta, prodotti epossidici a due componenti da utilizzare quando i pezzi da unire o da ricostruire non sono perfettamente coincidenti, in quanto induriscono rapidamente e hanno un elevato potere riempitivo.
Le colle epossidiche, per loro natura, non possono essere trasparenti e consentire incollaggi quasi invisibili, perciò sono formulate in modo da avvicinarsi ad alcune tonalità dei metalli, pur risultando opache dopo l’essiccazione; altre risultano verniciabili. In alcuni casi alla colla è richiesta una tenuta buona, ma non definitiva: è il caso delle colle anaerobiche che, stese sulle filettature di viti o bulloni prima del serraggio, ne impediscono l’allentamento a causa di vibrazioni, pur restando removibili.
Come incollare il ferro
Ci sono prodotti epossidici costituiti da una resina di colore grigio metallo e un catalizzatore di colore bianco, da miscelare in parti uguali; dopo l’indurimento, l’incollaggio non si nota e ha una resistenza fino a 80 kg/cm2.
I prodotti epossidici in pasta modellabile hanno un notevole potere riempitivo e permettono di ricostruire anche parti mancanti; una volta essiccati possono essere carteggiati, lisciati e verniciati per nascondere la riparazione.
Le colle cianoacriliche realizzano una presa immediata per effetto dell’umidità dell’aria: proprio per questo motivo vanno applicate a gocce, una quantità eccessiva rende solo più difficoltoso e meno efficace l’incollaggio.
Uso versatile – L’ adesivo bicomponente epossidico consente di incollare metalli con materiali come vetro, legno, ceramica, pietra, porcellana e molti tipi di plastica (NO PE, PP, PTFE)
Interni ed esterni – Questa colla bicomponente sopporta temperature da -20°C a 150°C, è indicata per ambienti esterni ed interni, ottimo ad esempio per riempire fessure
Asciugatura rapida – Già dopo ca. 15 min; la resina epossidica metallo sarà indurita al tatto mentre l’indurimento completo si ha dopo 4 h, quando potrà essere lavorata
Da trapanare e smerigliare – La miscelazione dei 2 componenti dura 4 min; Dopo l’indurimento, la colla salda metalli può essere trapanata, smerigliata e dura nel tempo
Contenuto – Pattex Power Epoxy Acciaio Liquido, adesivo resistente bicomponente a base epossidica, ottimo per riempire fessure, per metallo e altri materiali, 2 tubetti da 15g da miscelare in pari quantità con spatolina in dotazione
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Il tornio per legno è un macchinario che, attraverso un sistema di pulegge, attiva la rotazione di un pezzo di legno allo scopo di lavorarlo e rifinirlo
Il tornio per legno è una macchina utensile ad asportazione di truciolo che permette di realizzare superfici cilindriche, coniche o sferiche, liscie e sagomate. È costituito dalla testa motrice, dal portautensile, dalla testa mobile portante la contropunta e dal bancale.
La testa motrice porta l’asse rotante che mediante un opportuno mandrino tiene il legno e gli imprime il moto di rotazione. Essa è posta sulla parte sinistra della macchina e può essere costruita in ghisa o con una struttura in lamiera di acciaio scatolato in cui trova posto il cambio meccanico di velocità.
L’asse rotante del tornio per legno poggia su coppie di cuscinetti a sfere assiali e radiali; i cuscinetti assiali hanno la funzione di ridurre al minimo l’attrito dovuto alla pressione che la contropunta esercita sul pezzo in lavorazione per tenerlo compresso sull’asse rotante. I cuscinetti radiali servono per assorbire la pressione trasversale dell’utensile sul pezzo.
In alcuni torni l’asse di rotazione è sostenuto da una coppia di cuscinetti a sfere a contatto obliquo che assorbono contemporaneamente sia la spinta assiale che quella radiale.
Diverse velocità
L’asse rotante riceve il moto dal motore mediante una coppia di pulegge a gradini collegate da una cinghia trapezoidale che formano il cambio di velocità.
Il cambio di velocità permette la rotazione dell’asse portapezzo a circa 750, 1400 e 2500 giri al minuto definite, rispettivamente: bassa, media e alta velocità. La bassa velocità si usa per sgrossare il pezzo, la media per la sagomatura e la alta per la finitura.
Esistono in commercio torni con più di tre velocità ma quelle indicate ora sono sufficienti per eseguire quasi tutti i lavori di tornitura legno.
Robusto basamento
Il tornio legno, che non produce vibrazioni, è perfettamente stabile su un basamento costituito da tubi quadrangolari dalle spesse pareti. La macchina si avvale di una trasmissione a cinghia che garantisce un lavoro in totale assenza di rumore.
Mandrino e accessori del tornio per legno
Il mandrinodi precisione con ganasce divaricatrici è facilissimo da usare; si adatta a qualsiasi tipo di filettatura e ha bisogno di soli 5 mm di profondità per far presa salda e sicura sul pezzo di legno da tornire.
Comprende il corpo principale, il dado di serraggio, il cono centrale, il mandrino a vite, tre ganasce divaricatrici, l’anello serrapezzi in tre parti, il dispositivo di serraggio e gli utensili di montaggio.
1: Ganascia della morsa di stringimento. 2: Mandrino a punta. 3: Mandrino autocentrante 19 mm. 4: Anello del disco. 5: Brida a due punte. 6: Brida conica.
Il portautensile
L’asse rotante porta all’estremità destra una filettatura alla quale si fissa il mandrino autocentrante, le punte di traino, il platorello e altri accessori; può avere un foro con cono Morse per il montaggio di accessori con attacco conico.
Il portautensile è formato da una base che sorregge la piastra poggiautensile. La base trasla sul bancale nello spazio disponibile fra testa motrice e contropunta per poter lavorare il legno in tutta la sua lunghezza e si fissa al bancale mediante una leva di serraggio.
La piastra poggiautensile, recante nella parte superiore uno schermo trasparente paraschegge, è collegata alla base mediante un asse verticale: può ruotare attorno a esso, essere spostata in altezza e bloccata in tutte le varie posizioni mediante una leva o vite di fermo.
La sua rotazione serve per utilizzare il poggiautensile nei lavori longitudinali e trasversali. L’altezza e la distanza della piastra si regolano in funzione del diametro del pezzo da tornire.
A differenza dei torni per la lavorazione dei metalli, in cui l’utensile è fissato ad una torretta e si muove con essa, per le lavorazioni al tornio da legno l’utensile è sostenuto dal poggiautensile ed è tenuto ben saldo e manovrato con entrambe le mani.
Utensili tornio ben impugnati
Se da un lato gli utensili da tornio possono essere manovrati con una maggiore libertà (in quanto possono essere spostato longitudinalmente sul poggiautensile e assumere posizioni perpendicolari o inclinate rispetto all’asse del pezzo in lavorazione), dall’altro c’è il pericolo che sfuggano se non sono tenuti ben saldi con entrambe le mani.
In pratica quindi, con una mano, in genere la sinistra, si deve far forza per tenere l’estremità tagliente dell’utensile appoggiato ben saldo sul poggiautensile, in modo da contrastare il moto del pezzo.
Infatti, specie nell’operazione di sgrossatura, esso, con la sua rotazione, tende a inflettere l’estremità dell’utensile verso il basso e contemporaneamente a sollevare l’estremità della impugnatura verso l’alto: ciò può far sfuggire l’utensile dalla presa con pericolose conseguenze.
Con l’altra mano si sostiene l’utensile all’impugnatura e sispinge adeguatamente contro il pezzo in modo da alimentare il taglio.
Alcuni torni hanno in dotazione, fra gli accessori, un poggiautensile con piano d’appoggio prolungato che consente la lavorazione in tutto lo spazio disponibile fra le punte senza spostare la base.
Due diversi tipi di tornitura
La tornitura è longitudinale se il legno è disposto nel senso della lunghezza, tra punta e contropunta. Invece è trasversale se il legno viene lavorato in direzione perpendicolare all’asse di rotazione.
La testa mobile
È posta sulla parte destra della macchina e può essere costruita in ghisa o in struttura d’acciaio scatolata; essa è scorrevole longitudinalmente sulle guide parallele del bancale ed è dotata di una leva per il bloccaggio.
La testa mobile porta nella parte superiore un canotto la cui corsa è comandata da una vite azionata da un volantino.
All’estremità sinistra del canotto vi è una sede conica per alloggiarvi la contropunta. Il canotto si blocca con una vite di fermo.
La contropunta
Può essere fissa o rotante. Quella fissa ha il vantaggio di costare poco, ma a causa della pressione che essa esercita sul pezzo con il conseguente surriscaldamento dello stesso. Allarga la sede di alloggio nel legno e periodicamente, durante la lavorazione, la si deve serrare per evitare che l’allargamento della sede faccia vibrare pericolosamente il pezzo in lavorazione.
La contropuntaruotante è da preferire perché è munita di un cuscinetto assiale che la fa ruotare solidale col pezzo. Una volta serrata, si evitano gli svantaggi dell’allargamento della sede del legno ed il conseguente continuo serraggio del pezzo.
Il bancale
Il bancale è la struttura portante di tutte le parti che formano il tornio: testa motrice, supporto poggiautensile e contropunta; esso può essere costruito in ghisa, con le guide parallele opportunamente lavorate o in lamiera d’acciaio sagomata.
È sostenuto da appoggi, di piccola dimensione, se il tornio è un modello da tavolo, o da una base di appoggio a terra, se è di maggiore portata.
È opportuno infatti fissare saldamente il tornio per evitare che l’azione esercitata dall’operatore sull’utensile, per incidere il legno, sposti la macchina con inconvenienti pericolosi.
Tipologietornio per legno
Nel corso della storia questa macchina utensile ha attraversato una vera e propria evoluzione. Dall’antico tornio a pedale, a puleggia, a pertica e idaulico si è passati ai torni più moderni, motorizzati ed elettronici. Tra questi il tornio con copiatore, con torretta, con trapano a colonna e con variatore.
In commercio sono due le tipologie di tornio per legno più vendute: il tornio da banco e quello stazionario.
Tornio per legno prezzi
I prezzi dei torni per legno si aggirano da un minimo di 110-130 euro per i modelli più economici, sino ai 300-400 euro per i modelli più costosi.
Il trapano black+decker BEH710 ha prestazioni elevate anche per i lavori su muratura e calcestruzzo grazie all’azione a percussione da 0-47.600 colpi al minuto
Il trapano Black+Decker BEH710K di Black+Decker, che si presenta, grazie al design compatto, maneggevole e versatile.
Caratteristiche importanti
Fornisce prestazioni eccellenti grazie ai 710 W di potenza: è alimentato a filo (lunghezza 3 m), con voltaggio spina 230 V e interruttore di accensione bloccabile per un maggiore comfort e stabilità.
Con 47.600 percussioni al minuto e una velocità a vuoto regolabile con il pulsante di azionamento da 0 a 2.800 giri al minuto, è adatto a forare materiali diversi come il calcestruzzo e il legno. Un cursore a slitta consente di inserire la funzione di percussione, a seconda delle esigenze di foratura nei materiali edili.
Il blocco dell’alberino facilita la sostituzione dell’accessorio, che in questo modo si può sostituire senza l’utilizzo di chiavi, mentre l’impugnatura laterale migliora il controllo del trapano in occasione dei lavori più impegnativi e lunghi.
Compatto e leggero
Si tratta un elettroutensile compatto (29,5x10x29 cm) e leggero (2,48 kg), con impugnatura morbida che consente il massimo comfort durante l’utilizzo. Il diametro massimo di foratura varia in base al materiale: 25 mm per il legno, 13 mm per l’acciaio e la muratura. Fanno parte della dotazione la valigetta rigida, l’impugnatura supplementare laterale e le quattro punte per muratura e metallo.Black+Decker
Multifunzione, pratico e sicuro
Il trapano BEH710K di Black+Decker è venduto con una comoda valigetta, ideale per trasportarlo ovunque. I componenti compresi sono l’impugnatura supplementare e quattro punte.
4 punte comprese
Il trapano è dotato di mandrino autoserrante con ghiera in metallo; può ricevere codoli sino 13 mm di diametro. Tra i componenti troviamo le 4 punte: due per muratura da 6 e 8 mm; due per metallo sempre da 6 e 8 mm. Il blocco dell’albero semplifica notevolmente la sostituzione delle stesse.
Possibilità di inserire o disinserire la percussione
Nella parte superiore dell’elettroutensile, un comando a slitta permette di inserire o disinserire la percussione, a seconda del tipo di supporto che si intende forare.
Possibilità di modificare il senso di rotazione
È possibile modificare il senso di rotazione del mandrino grazie al tasto in corrispondenza dell’impugnatura che consente di passare dal senso orario all’antiorario e viceversa.
Impugnatura ergonomica
L’impugnatura morbida consente una presa comoda oltre che salda; ciò garantisce un’ottima maneggevolezza del trapano, anche in virtù delle dimensioni ridotte e del peso contenuto.
Predisposizione al montaggio di aggiuntivi universali
L’impugnatura laterale si blocca con un sistema a collare; rimuovendola, la macchina si predispone al montaggio di aggiuntivi universali come guide e colonne per trapano.
